磨合过程中表面形貌变化的分形表征

磨合是各运动副在投入运行前为获得好的配合性、提高承载能力所必须经历的过程,表面形貌的明显变化是磨合过程中表现出的重要特征。本文引入分形理论,用分形参数表征磨合表面的形貌变化。研究表明,磨合表面变化的分形参数表征是简单有效的。     

磨合表面的测量与分析

基于对磨合前、后发动机缸套表面形貌的测量,给出了发动机缸套表面形貌的偏态、峰态、平均波长、平均斜率等参数的设计要求。从磨损深度和磨损体积两方面对磨合磨损量进行了分析,并指出了两者间的区别。     

磨合表面形貌的分形模拟研究

采用分形插值法模拟磨合期的45钢表面轮廓,并计算相关的模拟参量,得出模拟出的表面轮廓与实测的表面轮廓有统计相似性,因而可用模拟出的轮廓预测实际磨合匹配表面可能有的形貌。     

国外摩擦副磨合过程的研究

摩擦副的磨合过程已有大量研究 ,综述了国外摩擦副磨合过程的研究现状 ,指出了存在的问题及进一步研究的方向。附图 3幅 ,参考文献 3篇     

磨合表面形貌变化的分形表征

用结构函数法计算磨损表面轮廓的分形维数和尺度系数。研究表明 :分形维数或尺度系数不能实现表面的唯一性表征。因此 ,把分形维数和尺度系数相结合 ,提出一个新的分形参数———特征粗糙度 ,给出了其定义和计算表达式 ,并在推进式试验机上进行摩擦磨损试验 ,对试件表面某一位置在不同磨合阶段的形貌进行精确复位测量 ,用特征粗糙度表征形貌的变化。表征结果表明 :特征粗糙度对反映磨合表面形貌的变化不但表现出很好的灵敏性 ,而且比分形维数更具有规律性。     

磨合油对柴油机磨合过程的影响研究

应用表面粗糙度分析仪、发射光谱和扫描电镜等,利用油液检测技术,结合使用不同的磨合油,对CA6110Z-07Y型柴油机磨合过程进行综合研究。实验结果表明：使用专用磨合油后柴油机所有磨损性元素的含量在25-30min。后呈下降趋势,说明柴油机摩擦副在25-30min后已完成磨合过程;使用专用磨合油能有效改善摩擦副表面性能;台架磨合与摩擦副的原始表面粗糙度关系不大;利用润滑油分析技术和其它磨合技术,不但可以降低磨合过程的故障率,提高磨合质量,而且可以将该机型的磨合时间由45min缩短到25-30min。     

柴油机出厂磨合过程中磨粒特征参数的统计分析

利用计算机图象技术,本文对铁谱技术进行了改进。用大小磨粒的真实面积和替代了光密度值。对磨粒形貌的数字特征采用了时间过程分析技术,实现了形貌描述的定量化。研究中发现拉缸前大小磨粒出现两极分化现象,其磨损不以切削为主。提出了新的磨合监测指标,采用散射度、欧拉数等特征参数对磨合过程进行了监测,在一定程度上提高了磨损监测的准确性。     

机械磨合过程的机理及控制技术研究

摩擦表面在磨合过程中发生表面几何形状变化和表面结构,物理机械性能变化,文中分析了发生这些变化的过程、原因、条件及效果。还阐述了相应的控制技术。     

Analyzing Elastic-Plastic Real Rough Surface Contact in Running-in

A numerical method is presented for evaluating the elastic-elastic contact of real rough surface contacts during running-in. For the surface contact, an elastic-plastic model based on the variational method is applied to analyze the pressure distribution and contact area of worn surfaces during running-in. In conjunction with the classical statistic model of Greenwood and Williamson, the numerical result showed that the plasticity index Ψ was decreased to one in the elastic range as running-in proceeded. In comparison with the Hertzian solution, the influence of the asperities is very significant on the pressure distribution, thereafter causing a higher peak value of contact pressure. For the subsurface, the interior stress from the von Mises criterion was calculated to evaluate the subsurface stress field subject to both normal and tangential forces. In the calculated of the interior stress, the total stress is decomposed into a fluctuating component and a smooth component. The fluctuating part is solved by using FFT from the concept of the convolution theorem while the smooth part is obtained directly by analytical solution. Calculations of contact area and subsurface stress on experimentally produced surfaces whose topography has been determined using an atomic force microscope and friction coefficient front sliding have been carried out. The results showed that asperities and friction coefficient gave rise to stress increase in the near-surface stress field and produced a high stress zone towards the surface. As a result, transverse asperity cracking was produced. The calculations and supporting experimental evidence clearly confirmed that the reduction of peak pressure during running-in decreased the plastic deformation of contact.     

计算机仿真与建模初探

在概述计算机仿真一般步骤的基础上详细地论述了连续的变量动态系统、离散的事件动态系统的仿真建模，并介绍计算机仿真在新型领域中的应用。     

车用发动机磨合油研究

超精细金刚石（ＵＤＤ）粉是利用爆炸法人工合成的具有实用价值的纳米材料,它具且系列特殊的物理及化学特性,本文针对车用内燃要磨合特点,并利用ＵＤＤ的特殊性能,研制一种高效专用内燃机磨合油。     

级进模冲压加工过程的计算机仿真

论述了计算机仿真技术在冲压工艺及级进模结构设计中的应用。针对某一典型级进模冲压工艺过程进行了计算机仿真,并建立了主动性对象系统的Ｐｅｔｒｉ网仿真模型。     

数控光学成形的计算机模拟及工艺实验

本文详细介绍了以控制磨头驻留时间为基础的CCOS基本原理、计算机模拟软件和工艺实验,为CCOS数控机床的设计提供了理论参考和实验依据,同时也提供了CCOS计算机模拟的实用软件及合理的工艺参数,为进一步研究这一技术打下良好的基础。     

计算机仿真技术及其在制造系统中的应用

本文简要地介绍了计算机仿真技术的特点,概括了机械制造系统计算机仿真模型的类型,建模方法,以及仿真实现逻辑.提出计算机仿真技术不仅可用于现代自动制造系统的研究和分析,同样也可应用于普通制造系统.文中以普通生产车间为背景,建立调度仿真模型,通过计算机仿真确定最佳调度方案.     

再制造产品的磨合试验工艺与技术

再制造产品的磨合及试验是检验并保证再制造产品质量、提高产品市场竞争力的重要手段,在再制造生产中具有重要作用。本文阐述了再制造产品磨合试验的基本概念及其影响因素,叙述了再制造产品磨合试验的3个阶段,最后给出了再制造产品整装试验的要求及系统组成。     

Nanoscale Evolution of Sliding Metal Surfaces During Running-in

We studied the formation of tribologically induced nanocrystalline layers in lubricated contacts during running-in using a pin-on-disk tribometer coupled to a radionuclide high-resolution wear measurement system. The experiments were stopped after different running times and the sliding surfaces were analysed by atomic force microscopy, auger electron spectroscopy and focused ion beam analysis. Initially, at very high wear rates, zinc phosphate anti-wear films are formed in the contact regions of the surfaces, which slow down the wear process. During rubbing the formed films will submerge below the surface of the materials as result of large plastic deformations. This process affects the friction coefficient and the wear rate and is considered to be a key mechanism for the running-in.     

计算机模拟人工影雕技术方案研究

在分析人工影雕技术的基础上 ,结合计算机图形成像原理 ,利用计算机视觉场景分析模拟人工影雕 ,它克服了手工加工的各种缺点 ,同时又保留手工作品的独特风格 ,为影雕自动化的实现提供一种理论方法。一副计算机图象是由大量不同颜色的象点阵列组成 ,通过程序顺序读取每一象点的颜色信息可以得到相应的“图像颜色数组”,依一定的规则选择粗细不同的雕刀 ,并控制雕刀的撞击力度 ,从而模拟手工雕刻的整个过程。