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根据汽车十字轴零件的结构特点及材料特性,设计了一套闭塞锻造的温挤压成形工艺方案,并基于Deform-3D软件,对十字轴在780℃加工环境下温挤压成形过程进行了模拟。通过对模拟结果分析,验证了工艺方案的可行性。优化设计了十字轴的闭塞锻造模具,结果能为十字轴类零件今后的生产工艺提供参考。 相似文献
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以凿岩工具中的配套件—钎套为例,进行温挤压工艺研究,并据此设计出了成形模具。经实际生产证明,所做的工艺理论分析正确可行,选用的工艺参数—温度、压力正确,采用组合式凹模结构可显著提高使用寿命,模具设计合理。 相似文献
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生产某壳体零件的模具存在严重的冷热疲劳早期失效现象,结合生产实际利用Deform有限元模拟软件对其温挤压过程进行模拟。通过对比模拟分析可得到凸模在工作时不同时刻的温度值,不同模具预热温度和坯料温度下模具的最高温度分布以及急冷急热温度差范围。为了减缓模具的冷热疲劳,模具预热温度最好控制在200~300℃之间,坯料加热温度控制在800℃内。 相似文献
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轴承保持架温挤压模具失效分析 总被引:2,自引:3,他引:2
相对于传统的加工制造方法,铜合金实体轴承保持架温挤压技术有很多优点,针对温挤压中出现凹模开裂的问题,利用三维绘图软件SolidWorks建立保持架凹模的三维模型,将三维模型导入ANSYS有限元软件进行模拟和分析,发现应力分布不均匀且应力集中现象严重。分析认为应力集中导致疲劳裂纹是凹模开裂的原因。因此提出了两种解决方案:增加凸台壁厚可以降低应力集中,从而避免出现疲劳裂纹;或者改变凹模结构以彻底消除应力集中现象。对两种方案分别进行了数值模拟验证,结果证明是有效的。 相似文献
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以Y形截面异型材挤出为研究对象,采用PTT粘弹本构模型和罚函数有限元法,对塑料熔体在挤出口模内的三维粘弹性等温流动进行了数值模拟。通过分析数值模拟得到的流速分布,修正了挤出口模的初始设计,并依据流率平衡原则来确定成型区各部分的长度。研究还表明:对于异型材挤出口模设计,不能把口模截面视作若干规则形状截面的简单几何组合,必须把其当成一个整体来对待;过渡区不仅影响成型区的流动,而且对稳流区的流动也有不可忽视的影响,设计时应对过渡区给予足够的重视。提出的异型材挤出口模设计方法可以容易地推广到更复杂截面异型材挤出口模设计中。 相似文献
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介绍了气体辅助挤出成型工艺在PPR管材成型中的技术优势,着重阐述了PPR管材气体辅助挤出成型机头设计,并对机头结构和气压调节进行了分析说明,可为同类模具设计提供参考。 相似文献
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通过模拟软件分析和试验验证,定量地分析了杯形件温挤成形时挤压温度、摩擦条件、坯料形状与尺寸等工艺参数对挤压力、模具寿命以及零件质量等方面的影响,从而为温挤成形工艺参数的合理制定提供了一定的参考依据。 相似文献