弹片级进模设计

分析了弹片的成形工艺,介绍了模具的结构和工作原理。该模具应用于批量生产中可显著降低制造成本,提高了模具使用寿命和生产效率。     

窗帘支架弹片多工位级进模设计

介绍了窗帘支架弹片多工位级进模的冲压工艺,设计了排样图及模具结构。说明了模具结构的特点,该模具的上、下模板具有高精度和长寿命,可快速更换凸模和凹模镶块,重复装配精度高。实践证明:模具结构可靠,加工质量合格,生产效率高,对此类零件的多工位级进模设计有参考价值。     

打印机弹片级进模设计

介绍了弹片零件的成形工艺、排样设计和模具结构设计,模具主要工作零件为镶拼结构,重点介绍了模具弯曲部分的结构,采用浮顶块将零件抬起,通过斜楔滑块机构完成零件的弯曲,解决了零件45°角成形困难的问题。     

接触弹片多工位级进模设计

介绍接触弹片多工位级进模的工艺分析、排样设计、模具结构.该模具采用侧刃定距,导正钉定位,导料板导向,可以同时完成切废料、冲孔、切断、弯曲、落料等工序.用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料.模具可以完全实现自动化大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率.     

手机C形弹片多工位级进模设计

分析了手机C形弹片的冲压工艺,简要阐述了采用级进模设计的必要性。在制件展开后介绍了成形制件具有切侧刃、冲导正孔、冲废料孔、折45°角及折90°角等共7个工位的排样设计。该级进模采取标准的八块板结构,采用导料板进行导料,配合侧刃定距和导正销精定位。本文对卸料板和凹模板进行了详细的设计加工说明,此外,对折弯成形凸、凹模结构也进行了简要说明。     

小型板料弯曲件多工位级进模设计

介绍了小型板料弯曲件采用多工位连续冲压成形的冲压工艺及排样方法．特别是两列与多列连续冲制的排样及冲压工艺、级进模结构。     

调整弹片级进模设计

分析了调整弹片制件结构特点和成形工艺,介绍了该冲件的级进模排样设计和模具总装结构设计,以及关键成形结构.     

41工位开关端子级进模设计

基于SWITCH CONTACT的结构,尺寸精度的特点以及高速冲压成形时主要问题,分析了端子的工艺特点,介绍了端子级进模的排样设计、模具结构、主要零部件的设计过程,同时简单介绍了高速冲压成形的特点。     

电子元件级进模设计

介绍了某电子元件的级进模设计 ,其中重点阐述了工位设计、载体设计、模具总体结构设计、冲裁凹模结构设计、固定板设计及安全检测机构等     

电机支架级进模设计

１引言图１所示为某机芯的电机支架,材料为电解钢板,厚度１ｍｍ。从图中可以看出该制件较复杂,各小圆孔的尺寸精度和位置精度要求较高,且１２ｍｍ孔３个方向的边缘壁厚都只有０．９ｍｍ,并多处打弯,模具设计有一定的难度。２排样设计图２为冲压排样图,共有６个...     

膨胀套筒级进模设计

介绍了膨胀套筒的级进模设计,分析了圆筒状冲压件的成形工艺,阐述了载体设计、卷圆成形设计、不同长度零件的共模设计、排样设计等,重点说明了级进模结构设计中的卷圆成形结构和搭料切断结构。     

弹簧片连接器端子级进模设计

分析了某弹簧片连接器端子的工艺特点及设计要点,介绍了设计方法和思路,结合精度要求,详细叙述了零件排样方案,最终确定了模具主要工作零件及模具总装结构。     

汽车零部件卡箍多工位级进模设计

通过对汽车零部件卡箍的冲压工艺分析,确定了包含7个弯曲工位和1个翻边工位的21工位排样方案(其中制件头部需要4次弯曲成形)。介绍了汽车零部件卡箍的级进模总体结构及主要零部件的结构设计,依次展示了头部第2、3和4次弯曲成形,利用制件R角部位局部压薄的工艺克服了制件弯曲回弹的难题。分析结果表明,采用20°斜排单侧载体的排样方式,可以极大提高材料利用率。试冲结果表明,采用21个工位的级进模结构是合理的,可以确保制件头部多处R角弯曲成形的稳定性,满足制件大批量生产的需要。     

压盖多工位级进模设计

设计了一副压盖件多工位级进模,可完成冲裁、切舌、拉深、整形、冲孔和翻孔等多道工序。在排样设计过程中,根据制件的外形结构特点,在坯料的两边设置了细条状载体。该载体具有一定的强度和塑性,除了能带动坯料向前送进外,还能在定位机构的作用下随着制件的变形产生伸缩,以补偿制件变形产生的送进步距误差,保证级进模的每一工步的步距不变。该载体的设计思路和方法可以为级进模设计人员在遇到同类制件成形时提供参考。     

基架多工位级进模设计

分析了基架零件的冲压工艺性、经济性,介绍了级进模排样设计方案,确定了模具总体结构,设计制造的模具满足生产要求。     

卡座级进模设计

介绍了一种越野车中的卡座零件级进复合模设计,将落料、冲孔、翻边和弯曲设计在一副模具中,具有操作简便,生产效率高和操作安全性好的特点.阐述了该模具的结构设计.     

一种多向弯曲件的级进模设计

通过对多向弯曲件工艺的改进,使用一副模具,实现冲孔、去毛刺、向上弯曲、向下弯曲等多种工序的冲裁和成形。新模具的结构,保证了弯曲后孔中心距的要求。模具已有效且稳定地应用于批量生产中,零件质量稳定,生产效率大大提高,降低了生产成本。     

胶卷压簧多工位级进模设计

分析了胶卷压簧的冲压工艺,给出了级进模排样设计方案和总体模具结构,并就主要零件和关键工位结构设计中应注意的问题进行了分析,给出了解决办法,模具冲制的胶卷压簧符合图纸要求。     

单摆杆级进模的设计与制造

为解决弯曲尺寸精度控制困难的问题,在模具的不同工位,综合采用了弯曲区刻槽、弯曲区材料局部减薄使其塑性变形适当加大、按预先估算的回弹量补偿回弹、调整弯曲凸模高度等控制弯曲回弹的工艺措施.利用几处微调装置,能有效地控制弯曲角度.成形的工件表面光滑、形状精确,尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′.在几个工位上采用多种可调的减少弯曲回弹的措施,能有效地控制弯曲精度.