微电解处理对染料废水脱色的影响

对微电解法处理染料废水进行了脱色实验。对停留时间、pH、铁碳比、染料废水初始色度、活性炭表面处理等因素进行分析。结果表明，在一定条件下，用微电解法处理色度为800的染料废水，色度的去除率可达90％以上。     

微电解/厌氧法提高染料废水可生化性探索

文章以高色度与高CODcr浓度的实际染料生产废水和模拟染料废水为研究对象,采用微电解法和厌氧微生物法对废水进行处理,考察其对废水色度与CODcr的降解效果,以及对废水好氧可生化性的影响。实验结果显示,微电解法处理实际废水,对色度有比较明显的去除效果,对CODcr有一定去除率效果,并使废水的好氧可生化性明显提高;经过驯化的厌氧微生物能够破坏染料的化学结构,能够去除部分CODcr,并对废水的好氧可生化性有一定改善。     

铁炭内电解法处理印染废水的研究

针对印染废水组分复杂、难以生物降解等问题,采用铁炭内电解法对其进行预处理.分析了铁炭质量比、废水pH值和反应时间对铁炭内电解法处理印染废水效果的影响.结果表明,在印染废水pH值为4、铁炭质量比为3.3及反应时间为100 min时,铁炭内电解法对高浓度印染废水的色度和CODCr的去除率分别达到82.0%和59.6%.     

铁碳微电解处理印染废水的研究

采用铁碳微电解法对金橙G模拟印染废水进行预处理,研究影响铁碳微电解处理废水的各种因素.实验探讨溶液浓度、初始pH值、铁碳比及反应时间对废水COD(化学需氧量)及色度去除率的影响,以确定最佳工艺条件.结果表明:铁碳微电解法预处理染料废水的最佳初始pH值为2,最佳铁碳比1 ∶ 1,适宜的反应时间为60 min,此时,COD...     

电解染料废水中电极配置的研究

在电解法处理染料废水中对不同的电极配置做了研究，分别对6类染料废水进行了处理实验，实验结果表明：在本实验装置电解染料废水中，15mm阴阳极间距的8目（64孔／mm^2)铁网电极对染料废水的色度和COD（化学需氧量）去除效果较好，而且能耗不大，经过6min实验，色度去除率达95％以上，COD去除率达80％以上。     

内电解接触氧化还原法对制药废水预处理研究

用内电解法对某制药废水进行预处理研究。通过曝气和投加一定量的氧化剂可以增强内电解处理效果，结果表明，在Fe/C比为1：1，pH值为3．0，H2O2（30％）投加量为500mg/L，反应时间为3小时的情况下，该法对CODCr去除率可达70％，色度去除率为90％，并大为提高废水的可生化性，可以生化处理。     

电解-内电解复合处理印染废水的试验研究

采用电解法和内电解法复合处理了高浓度和高色度印染废水,结果表明在达到同种处理效果的情况下,复合法比两种方法单独使用可节约时间和电能、提高效率.证明是一种高效价廉、值得推广的印染废水处理方法.     

电解法应用于染料废水的预处理研究

采用电解法对染料生产厂五种废水的脱色和化学需氧量ρCOD的去除效果进行了研究，分别探讨了电解持续时间、电流大小、pH值、阳极电流密度以及极板间距等对废水的色度及ρCOD去除效果的影响．结果表明，电解法对上海市某化工厂各类染料废水的预处理能取得很好的效果，脱色率均达到90％以上，且电解的时间越长，色度去除率越高,在酸性条件下，色度和ρCOD的处理效果更好，且通过试验找到了最佳极板间距为2cm．阳极电流密度越小，处理效果越好．     

电解法处理乳化废水的技术研究

通过对电解法处理乳化废水的作用机理进行初步探索 ,试验考察了不同电极间距、不同阳极材料、不同电解质成分和不同阳极电流密度对废水处理效果的影响。研究结果表明 ,在实验废水标准条件下 ,电解法处理乳化废水的最佳工艺参数是 :采用 Fe-F e电极 ,间距为 11mm,以 w ( Na Cl) =0 .1%为电解质 ,阳极电流密度为 10 0 A/m2 ,处理能耗为 5 .5 k W· h/m3废水。废水 CODCr去除率为 94%。     

壳聚糖絮凝剂对焦化废水生化出水的COD去除研究

采用壳聚糖对经过A/O生物处理后的焦化废水进行深度处理,考察pH值和投药量对混凝作用的影响。焦化废水生化出水的CODCr为367 mg·L-1,浊度为44 NTU,色度为75。通过对不同pH值(4~10)的混凝实验可以看出,当pH值为6时相同投药量下焦化废水生化出水的色度、浊度以及CODCr去除率达到最佳。当絮凝剂的投药量达到10 mg·L-1时各项指标的去除率最高,其色度、浊度和CODCr去除率分别为66.67%、50%和68%。最终出水达到了国家排放标准。     

闪蒸在皂化废水预处理工艺中的应用试验研究

系统地研究了闪蒸工艺作为皂化废水预处理的工艺条件，提出了最佳的闪蒸预处理工艺参数．     

制皂废水物化处理的探讨

以制皂废水经脱硫除尘塔后的出水为研究对象,通过气浮和混凝沉降的中试对比,提出混凝沉应用于出塔水的处理的工艺条件及组合混凝剂的最佳投加量。实验表明,混凝沉降能有效降低制皂废水的COD浓度,处理水可回用于脱硫除尘;同时,混凝沉降后出水可生化性较好,通过生化处理,可实现达标排放。     

Fenton试剂处理印染废水最佳工艺条件研究

通过研究Fenton试剂处理印染废水的效果,确定最佳工艺条件。以1g/L的FeSO4和30%的H2O2处理印染废水,确定其最佳pH值,最佳H2O2和FeSO4投加量。结果表明,该法很适合作为成分复杂的印染废水的前处理,其最佳工艺条件是:最佳初始pH值为4;30%H2O2的最佳投入量是50mL/L;FeSO4的最佳投入量是20mg/L。最佳工艺条件下的CODcr及色度的去除率达到78.94%和98.50%,效果令人满意。     

水解酸化在高浓度制药废水处理中的应用性研究

对新北江制药厂制药废水处理的预处理工艺水解酸化工艺是否需要曝气与回流及处理效果进行研究,结果表明该水解酸化工艺不需要曝气与回流且该废水经过水解酸化预处理后其可生化性大大提高,使后续的好氧处理工艺取得了良好的处理效果.处理后水质稳定,达到广东省地方污水排放二级标准.     

二步法腈纶废水有机污染物生物降解性实验研究

二步法腈纶废水中含有大量的有机污染物,包括腈类,酚类,烷烃类,酰胺类,表面活性剂及其它芳香族物质等,因此,对其中有机污染物的生物降解性进行了实验处理研究,实验对二步法腈纶废水进行了混凝沉淀预处理,A／O生物膜法处理,分析了有机物变化情况,同时也分析了有机污染物在处理工艺过程中的降解及反应机理。     

石油化工污水处理技术研究

阐述了石油化工污水处理现状,重点阐述了含油污水、含硫污水、含环烷酸污水和含酚污水几类主要的石油化工污水处理工艺。通过四川某大型乙烯项目和台湾某石化企业投资大陆某项目的石油化工污水采用预处理-生物处理-深度回用的三级处理流程,实现分级处理和相对集中的污水处理优化工程实例,详细阐述了石油化工污水的最新处理技术。对石油化工污水的处理技术发展进行展望,提出强化预处理技术和按照用水多元化、污水资源化原则,实行清污分流、污污分治,开发经济有效的污水治理新技术。     

利用Fenton试剂-石灰法处理土霉素废水的实验研究

采用Fenton试剂－石灰法处理土霉素废水，实验结果表明，在最佳实验条件下对不同浓度的废水进行处理，其CODCr去除率均在70％以上，最高可达82％，废水的BOD5／CODCr值由原来的0．1提高到0．4，可生化性明显提高，为下一步进行生化处理创造了有利条件，此方法有望在实际中得以广泛应用。     

强化催化铁炭内电解处理高质量浓度焦化废水

针对焦化废水污染物质量浓度高、成分复杂、可生化性差的特点,采用催化铁炭内电解(同时曝气进行强化)对高质量浓度焦化废水进行预处理试验,考察pH值、反应时间、铁炭体积比等因素对处理效果的影响,并通过正交试验确定催化铁炭内电解处理焦化废水的最佳条件,对反应机理作初步的探讨.试验结果表明,当进水COD在3 200～3 500 mg/L之间,pH值约为3,铁炭体积比1∶1,反应时间90 min时,COD、酚、硫化物、色度和NH3-N的去除率分别为66%,75%,73%,80%和34%,ρ(BOD5)/ρ(COD)由处理前的0.25提高到0.52,大大提高了废水的可生化性.     

煅烧温度对硅藻土净化焦化废水效能的影响

选用临江硅藻土和张家口硅藻土进行焦化废水的吸附净化,作为焦化废水预处理和后处理的手段．考察了不同温度煅烧对硅藻土自身性质和对焦化废水净化效能的影响,探讨了硅藻土作为焦化废水净化手段的可行性．能谱分析表明原始张家口硅藻土中有机质含量偏高．煅烧前后两种硅藻土的形貌、晶型并未发生明显变化;煅烧后两种硅藻土中碳含量有所减少．无论煅烧与否,临江硅藻土在254nm和269nm处色度去除方面都明显优于张家口硅藻土．500℃煅烧的临江硅藻土对化学需氧量的去除率达到61．8％,而张家口硅藻土仅达到30．3％;500℃煅烧的临江硅藻土对氨氮的去除率达到50．4％．实验结果证明硅藻土可以作为焦化废水的预处理和后处理手段．     

PTA废水的沉降模型分析、验证与应用

在精对苯二甲酸(PTA)废水沉降预处理过程中,对苯二甲酸(TA)悬浮颗粒的沉降模型是沉降装备设计和操作条件优化的技术基础.根据PTA废水中TA颗粒沉降的行为属性,在Stokes经典沉降理论基础上,结合实际废水的参数计算、推演,获得了PTA废水静沉降模型:ut=0.537 4d2p (ρp -ρ)/μ.采用重力沉降法实际试验进行验证,结果表明:模型计算结果与实际试验结果的误差在9％以内.将模型应用于实际的重力沉降试验中,建立了水力流速工艺条件与固体分离度操作目标之间的关联关系,为提升PTA废水沉降预处理生产装置的分离效率提供了技术依据.