渤海油田注水井防卡防窜技术研究

针对当前渤海油田多管分注管柱存在的井下封隔器轻微损伤密封不严、井控措施不完善及起管柱作业遇阻等问题,开发了一套具备反洗、防卡及在井下封隔器密封筒轻微损坏失效的情况下实现密封功能的多管分注工艺管柱,解决了目前海上油田多管分注井面临的问题。按照油田安全生产的要求,进行了工艺管柱及相关井下工具的多项功能试验,结果表明设计的工艺管柱及相关井下工具能满足渤海油田使用要求,为渤海油田注水开发提供有效手段。     

渤海油田多管分注注水井防卡技术应用研究

渤海油田注水开发中,多管分注管柱存在井下封隔器密封不严、起柱作业遇阻以及井控措施不完善等问题。针对这些问题本文重点对具有反洗、防卡功能的多管分注工艺进行了分析,尤其是在封隔器密封筒发生损坏的情况下。通过开展陆地试验,表明该工艺能够有效解决上述问题,为渤海油田的注水开发提供技术支持。     

海上油田多层段同心分注工艺技术研究与应用

针对海上油田小通径、多层段防砂注水井分层注水问题,目前广泛应用的同心分注注水工艺只能满足三层段分层注水要求,需要对该技术进行升级改进以使其能满足小通径、多层段防砂注水井分层注水的要求。按照油田安全生产的相关要求,进行了多层段同心分注工艺管柱及相关井下工具的设计和多项功能试验,结果表明设计的工艺管柱及相关井下工具能满足海上油田使用要求。经过现场10余井次的推广应用,证明此项技术可靠性高,能解决小通径、多层段防砂注水井分层注水问题。     

油田新型密封工具的设计与试验评价研究

针对目前海上油田分采分注管柱由于使用时间的增加以及后续频繁的起下管柱作业导致的井下密封筒磨损,而常规的密封工具不足以弥补井下密封筒受到的损伤情况,因此设计了一种新型的可重复起下作业的密封工具。首先,介绍了此插入密封工具的结构设计与工作原理,然后对其进行坐封、验封及解封等相关试验,结果证明设计的新型插入密封工具满足插入密封的技术指标要求,并能在有缺陷的密封筒里实现有效密封的功能。     

海上油田注水井洗井方式探讨

根据海上油田注水井井斜大、分层多、作业成本高、风险大等特点,结合涠西南注水井洗井工作现状、管柱结构特征、洗井工艺要求等,对比分析了可洗井封隔器洗井、负压洗井、排液注水兼洗井一体化等洗井方式的工艺原理以及管柱特征、优点与不足。对各洗井方式的适用性进行了分析比较,为海上油田注水井洗井工艺方式的选择提供了参考。     

海上油田注水井反洗管柱工艺设计与研究

注水工艺是海上油田提高采收率的重要工艺之一,然而由于水质、工况等原因,出现油管堵塞、降低注水管柱寿命、增加修井成本等问题。为了解决上述问题,结合海上油田实际生产情况设计了一套注水井可反洗管柱。主要是采用封隔器分隔注水层位,每个层位下入一个可反洗注水工作筒,顶部采用油管锚,底部采用底部支撑锚,防止管柱蠕动;其中封隔器主要由坐封、解封、洗井、密封和锁紧等部分组成,采用液压坐封和上提管柱解封方式。最后反洗井管柱强度、流道冲蚀等进行了核算,验证管柱工艺的可行性。     

双封单注工艺在青海柴达木盆地尕斯库勒油田分层注水工艺上的应用

采用双封单注工艺很好地解决了青海尕斯油田分层注水施工因注水压力波动影响所产生的注水管柱蠕动、封隔器失效以及分注管柱失效,同时油管使用数量大的技术难题。通过在跃3-1井上试验应用双封单注工艺,封隔器坐封成功,密封完好无渗漏,解封及解卡顺利、成功,为油田分层压裂措施施工井下封隔器的选择提供了新的技术支撑和储备。     

海上油田井下密封筒检测工具试验评价研究

针对海上油田井下密封筒与插入密封配合后的密封性能无法准确检测的问题,设计了一种密封筒检测工具,实现检测隔离密封分层成功与否功能。该验封工具通过内置的压力计与流量计,检测能检测插入密封与隔离封隔器配合形成隔离密封总成后上下两层的压力值与漏失量,进而判断分层效果。按照油田安全生产的要求,对检测工具有限元分析,进行检测工具的耐拉抗压的性能试验及漏失量测试功能试验,结果表明设计的检测封工具能符合油田分层注水或采油管柱工艺的密封筒密封性能检测要求,有利于油井的分层注水或开采,增加油田效益。     

集成配水封隔器在青海柴达木盆地油砂山油田分层注水工艺上的应用

随着油田进入开发后期,地层能量逐渐亏空,剩余油采收率下降,为及时补充地层压力,提高注水驱油效率,一般通过细分层注水工艺实现这一目标。现分层注水工艺主要采用封隔器进行油层密封,配水器进行单层注水。因地层层间矛盾突出,层间干扰比较大,常规的注水封隔器不能适用于小隔层、薄油层的多层细分层注水工艺。优化分层注水管柱及进行分层注水工具优选配套已经成为油田注水开发中的一项重要工作。本文从油砂山油田现状出发,对分层注水工艺管柱及配套工具进行优化,强化精细注水,提高分注井分层配注合格率,减小注水层小层突进现象的发生。     

注水井环空带压统计分析及治理改进方向

注水是油田开发的主要方式,油田绝大部分采取分层注水工艺,尤其是油田高含水阶段,分层注水精细程度要求更高.分层注水工艺管柱在井下受高温高压多因素影响,井下封隔器性能工况复杂,难以预测.一旦分层封隔器密封性能下降,注水压力经封隔器渗漏上窜至井口,井口套管环空则会聚集一定压力的气体或者液体,形成环空带压(套压).带高套压注水...     

双组密封高压注水封隔器的研制和应用

随着精细注水的需要,进一步启动Ⅱ、Ⅲ类储层来挖掘剩余油,针对高压分注井在用的Y341、Y241和Y221封隔器为主的分注管柱存在的问题,开发研制了双组密封高压注水封隔器,增加了封隔面积,具有较好的密封效果。并在文东油田应用14口井,取得了较好的分注效果。     

注水井油套环空带压原因分析及治理探索

依靠注水井为油田储层补充能量,弥补通过油气井生产造成的储层能量损失,是目前大部分油田为提高采收率广泛采用的油藏开发技术。在注水井中由于种种原因,如注水管柱腐蚀、防砂段封隔器胶皮或密封筒密封性能下降、套管变形、管柱受力鼓胀、管柱上窜、温度效应等原因致使套管及井口采油树带压,不能满足油田精细注水的需求,加速套管腐蚀,严重影响注水安全甚至平台油田的安全,本文针对渤海油田注水井产生套压的原因进行分析,并采取针对措施,有效地将压力隔离在井下,不使井口及顶部封隔器以上套管承压,有效保证注水井的安全。     

四寸套分注工艺在文明寨油田的应用

文明寨油田水井现有的四寸套分注工艺只是运用小直径封隔器和偏心配水器组合实现分层配注,这种封隔器存在换封周期短,测试合格率降低,导致分注率和分层注水合格率下降等问题.RF-80井下双层分流装置实现了对小夹层的细分注水,避免了因停注管柱蠕动而造成的封隔器失效,既延长了换封周期,又提高了文明寨油田整体注水效率.     

水力锚+Y241-112油套分注工艺

本文简单的阐述了利用水力锚 Y 241-112封隔器使轻微套变井实现油田分层注水,解决了普通封隔器分注,因注水过程中管柱蠕动,封隔器使用寿命短,造成频繁作业的问题,保证了油田的稳产,提高了层段分注合格率。     

鄂尔多斯盆地分层注水工艺的研究和应用

在鄂尔多斯盆地不断地勘探开发过程中,低渗透油田越来越多,开发的条件越来越恶劣。由于油藏埋藏越来越深,渗透率越来越低,常规的分层注水工艺已经不能满足目前开发的需要。在低渗透深井分层注水开发中,由于温度高、压力大,分注管柱受到压力、温度及其他各种效应的作用非常明显。在这些效应的共同作用下,分注管柱在轴向上会产生较大的变形,分注管柱上的封隔器也会受到较大的作用力,从而导致分注工艺的失败。针对长庆油田的生产概况,本文改进了深井分注管柱的结构,优选了封隔器胶筒的材料,从而提高深井分注工艺的效果和经济效益。     

小井眼堵水封隔器及管柱的研制与应用

针对油田5″套管井及套管变形井的数量随着注汽轮次的增加及开采时间的增长而不断递增的现象,研制出一系列适应5″套管井及套管变形井的井下工艺管柱,本文介绍了适用于5″套管井及套管变形井的小井眼机械堵水封隔器器的结构与特点,封隔器的各项性能指标,管柱的工作原理。     

分注井封隔器失效原因分析及防治对策

为提高分注井密封性能,保证分层注水开发效果,对分注井封隔器失效进行了研究。发现封隔器胶筒结构、免释放机构和管柱蠕动是封隔器失效的主要原因。分别相应提出改进封隔器、优化设计锚定式分注管柱和提高作业质量等防治措施。     

定边油田衬小套管固井工艺技术优化

针对定边油田水井套管损坏严重,常规工艺技术难以解决套管长距离多处损坏的问题。为此研究开发了小套管二次固井及注采工艺技术,该工艺作为钻开发调整井的替代技术,具有良好的经济效益。文章介绍了定边油田通过近4年的25口油水井小套管二次固井工艺的套管选型、井下工具配套、注采管柱配套及现场应用的优化,在确保成功率的基础上明显的降低了作业成本。     

长胶筒封隔器与逐级解封封隔器的适应性探讨

随着油田实施精细分层注水开发战略,分注井数逐年增加,单井分注层段数逐渐增多,管柱的拔封负荷越来越大。针对封隔器的注水管柱拔封困难的问题,采用了可逐级解封注水封隔器,平均解封拉力260k N,可以实现反洗井,但从实际应用情况看,存在封隔器一次释放效果相对较差、对注入水水质要求高等问题。精细分层注水后,地质细分层段增加,封隔器卡封距离进一步缩小,分层级数的增加给管柱精确定位和密封带来了很大的困难,为此,采用了密闭式长胶筒封隔器,能够满足小卡距井的卡封要求。但是长胶筒封隔器的胶桶质量有待于提高,合理化材质配比,进一步提高使用效果。     

海上某油田注水井油管腐蚀断裂原因分析

通过腐蚀形貌观察、金相组织分析、化学成分分析、力学性能分析等方法,对海上某油田注水井油管腐蚀断裂的原因进行了深入研究。结果表明,管柱表面腐蚀产物为FeCO_3、MgF_2、SiO_2;在酸化作业中,使用的缓释酸造成了油管的腐蚀断裂。建议检查现场封隔器是否密封不严,并优化后期酸化工艺。