首钢京唐2 250 mm生产线厚规格X80管线钢卷形控制

针对轧制厚规格管线钢中出现的塔形、松卷、层错、钢卷侧翻等不稳定问题,分析了造成卷形不良的原因,从工艺优化和设备改造两方面叙述了改进措施及其明显效果.     

邯钢CSP线卷形缺陷分析

介绍了邯郸钢铁股份有限公司CSP生产线上常见的错层、折边、塔形、塌卷等卷形缺陷的特征，分析了缺陷产生机理，并提出了相应的预防措施。     

厚规格管线钢头部折弯缺陷分析与控制措施

针对厚规格管线钢卷取过程中出现的头部折弯问题,对其产生原因进行了分析,通过有针对性措施,从工艺控制和设备精度、跟踪精度等方面进行了优化改进,有效降低了厚规格管线钢卷取过程中头部折弯缺陷的比例,提高了客户满意度和经济效益。     

热轧带钢椭圆卷缺陷成因分析与控制

针对某厂2 250 mm热轧产线带钢在卷取过程中产生椭圆卷缺陷的问题,结合设备状态和生产实际,分析了产生椭圆卷缺陷的原因,并提出了有效的控制措施。结果表明：热轧带钢椭圆卷缺陷产生的主要原因为带钢板形或横断面形状不良、卷形工艺控制和卷取温度控制不合理。通过优化带钢板形和横断面控制,优化带钢头部跟踪,提高卷取张力,采用助卷辊压力控制,优化助卷辊压力设定和芯轴扩张时机,调整卷取温度,改变相变过程等控制措施,使椭圆卷缺陷得到了有效控制,卷形质量得到了大幅提升,提高了产品竞争力。     

厚规格X70管线钢卷塔形缺陷分析

文章分析了厚规格管线钢X70管线钢塔形缺陷的主要形态及成因。结果表明,带钢在层冷辊道上偏离轧制中心线和侧导板不能及时夹持和对中带钢是导致塔形缺陷的主要原因。采取清理超快冷喷嘴、规范侧喷角度、优化侧导板压力位置控制模式等措施进行针对性改进,X70管线钢塔形缺陷率由10.16%降至1.5%左右,保证了X70管线钢高效稳定生产,并且所做措施具有一定的推广应用价值。     

铝铸轧卷“斑马纹”缺陷成因分析及应对措施

"斑马纹"是铝及铝合金铸轧卷固有的表面缺陷,对一些中高端产品及装饰用料(如PS版基、幕墙板等)有较大的影响.有轻微的"斑马纹"的卷材经过冷轧制后可以满足客户的要求,不影响使用性能.通过对铸轧工艺、实际操作的调整优化,使"斑马纹"缺陷的深度得到有效控制.     

炉卷轧机管线钢生产工艺研究

对南钢炉卷轧机采用平轧、卷轧工艺生产X60管线钢的工艺参数,成品钢板组织、性能及其均匀性、以及产品收得率进行了对比分析。结果表明;卷轧工艺方式可以显著减小轧制过程中轧件的头尾温差,提高成品钢板头尾的组织性能均匀性,并且生产收得率高、产品板形好。     

管线钢起层缺陷组织特征及影响因素研究

分析了管线钢热轧板卷起层缺陷特征及工艺影响因素,结果表明,起层缺陷是由原始连铸坯表面微裂纹造成的,而连铸坯表面微裂纹又受到工艺因素的影响.通过优化保护渣性能、提高钢液清洁度、严格控制浇注温度及拉速等方法,可使管线钢起层缺陷得到有效控制.     

厚规格管线钢热轧中间坯剪切过程有限元分析

滚筒式飞剪是热连轧生产线重要切头设备,能否适应厚规格高强度钢生产时中间坯的剪切值得研究。为获得最优剪切条件,在测试X70管线钢高温力学性能的基础上,利用DEFORM-3D有限元软件,对滚筒式飞剪剪切厚板过程进行了三维模拟,研究了不同模拟条件对最大剪切力的影响规律。对于相同断面尺寸的中间坯,X70比Q235在960℃时最大剪切力增加了52%。X70最大剪切力随厚度增加近似线性增加。相同剪切断面与温度下,滚筒式飞剪模拟值与曲柄式飞剪经验公式计算值对比,其最大剪切力大20%以上,其剪切厚板在工艺上是可行的,但需要考虑结构的承载能力以及刀片强度等。     

厚规格管线钢热轧卷板抗裂能力改善

本钢2300 mm热轧生产线成功开发出西气东输二线18.4 mm X80热轧板卷,产品的强度、韧性等各项指标远远高于国际通用的API SPEC 5L管线钢规范的要求,可以实现大批量供货。为了增强在恶劣的输气环境中输气管道安全性,更高级别厚规格的管线钢受到国际输气管道工程的青睐。文章介绍了本钢2300 mm热轧生产线高级别厚规格22.0 mm X80管线钢的试验生产。在试验初期,产品强度各项性能指标完全满足标准要求,但是不稳定的-15℃抗动态撕裂面积试验性能（DWTT）是困扰厚规格X80高韧性的主要问题。在炼钢环节,通过控制P、S、O、N等有害元素的含量,降低钢中夹杂物的含量。在轧制工艺上,采用控制粗轧轧制温度、入精轧轧制温度,实现组织中原始奥氏体晶粒更加细化,M/A岛组织更加球状均匀细小。通过夹杂物形态改善、控制轧制和组织均匀性控制等手段,逐步解决了厚规格22.0 mm X80的DWTT不佳的问题。     

SAE6150盘条表面花斑缺陷原因分析及改进措施

针对客户反馈的SAE6150工具钢表面花斑形貌问题,对其宏观形貌和成分进行了检测分析,发现产生花斑形貌的直接原因是由于原料盘条表面存在不平整的微凹坑,平面和凹坑面在光的反射作用下呈现明暗不同的视觉色差,从而形成肉眼可见的花斑形貌。微凹坑产生的原因是盘条在轧制过程中表面残留氧化铁皮轧制压入而造成的;另外,盘条拉拔前的鳞皂化处理致使大量皂化液进入凹坑凝固后形成塞积物,盘条拉拔后凹坑难以去除而形成黑白相间的花斑形貌。为此,提出了相应改进措施,从根本上解决了热轧盘条表面缺陷问题。     

X80管线钢钢卷打捆方式研究

通过调研分析得出造成X80管线钢钢卷打捆捆带断裂的主要原因为钢卷尾部带头的回弹。本文提出尾部带头自由端压靠的力学及数学模型,并通过有限元软件Ansysworkbench进行仿真实验验证模型,为X80等级别管线钢钢卷打捆方式的研究开发提供了理论依据。     

35钢零件内壁缺陷分析及改进

某厂生产的35圆钢在客户加工成零件过程中零件内壁出现通条缺陷,为了分析缺陷形成原因,采用直读光谱仪、数字显微镜、扫描电镜对缺陷试样进行化学成分、金相、缺陷成分等理化性能检测分析。分析结果表明,零件内壁缺陷系由钢连铸生产过程中结晶器内卷渣引起。这些被卷入钢中的保护渣在后续加工成零件的过程中剥落、暴露在表面形成零件内壁通条凹坑缺陷。通过对缺陷零件原始炉号生产过程调查确定结晶器卷渣原因,并采取相应措施有效避免类似缺陷再次发生。     

20G�ܵ��ø�ʧЧԭ�����

针对20G锅炉管道用钢在使用过程中出现开裂的问题,分别采用化学成分分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂试样进行全面的分析与讨论。结果表明:20G锅炉管道用钢失效的主要原因在于长期液体流动冲刷过程中其表面的氧化和冲刷腐蚀,从而导致失效产生。建议选用更加抗腐蚀的管道材料,或者合理控制流动液体的酸碱度,减少腐蚀。     

晶体学织构与晶粒形状对管线钢屈服强度各向异性的影响

通过室温拉伸试验观察了X100管线钢板与轧向夹角分别为0°、30°、45°、60°与90°方向上的屈服强度。利用X射线衍射技术测算的取向分布函数数据及背散射电子技术分析出的晶粒形状参数分别讨论了织构与晶粒几何形状对管线钢屈服强度各向异性的影响规律,建立了综合晶体学取向与晶粒几何形状共同作用的屈服强度理论模型,并比较理论计算值与实测值。结果显示,晶体学织构是造成管线钢横向屈服强度大于其它方向的主要原因,而晶粒形状则造成了管线钢从轧向到横向的屈服强度先减小后增大且在45°方向上最低。     

薄规格铝镇静钢板形缺陷的控制研究

对薄规格铝镇静钢高次浪形缺陷问题进行了研究,从目标板形曲线补偿、轧辊磨损以及性能均匀性方面开展了试验工作。存在高次浪形缺陷的带钢,宽度方向的性能存在较大的性能差异。提高退火温度、降低快冷温度以及提高卷取温度,理论上都会改善连退带钢的性能。试验结果表明：提高卷取温度,明显改善了带钢宽度方向上的性能均匀性,同时有效地抑制了薄规格铝镇静钢高次浪形缺陷的产生。     

冷轧宽厚规格深冲钢梗印缺陷成因分析及其控制措施

针对山东钢铁集团日照有限公司2 030 mm冷轧产线宽厚规格深冲钢卷出现大量梗印缺陷问题,通过现场实测与多功能仪自动检测相结合检测缺陷卷热轧卷横断面轮廓曲线,检测热轧卷微观组织及硬度等方法,分析了梗印缺陷的形成原因。结果表明:带钢横断面存在连续局部高点,卷取中局部高点逐层累加形成鼓包,因深冲钢屈服强度较低,成卷后局部高点处存在应力集中,使其沿径向和横向发生延展变形而导致梗印缺陷的形成,且梗印缺陷卷开卷后在带钢边部形成浪形。为此,在热轧工序通过优化轧辊轴向横移、弯辊策略以及调整轧制节奏等措施,增大工作辊辊缝凸度,从而有效改善热轧带钢横断面局部高点缺陷,为冷轧工序提供合格原料。在冷轧工序通过优化工作辊辊缝形状、分小卷卷取等措施,宽厚规格深冲钢的局部高点可得到有效控制,显著降低了因梗印缺陷造成的不良改判率。     

包晶钢15CrMoG方坯表面缺陷分析与改进

针对包晶钢15CrMoG的200 mm×200 mm连铸坯存在表面凹陷及纵裂漏钢问题,对铸坯表面检查进行分析及试验对比。结果表明,结晶器铜管和保护渣传热不均及二冷强度低导致表面产生凹陷缺陷及漏钢问题。通过将结晶器铜管锥度从0.72%/m提到1.10%/m、保护渣碱度从0.72提到1.05、黏度从0.44 Pa·s提到0.74 Pa·s、熔化温度由1 170℃提高到1 191℃及二冷比水量从0.30 L/kg提高到0.45 L/kg等措施,改善结晶器冷却传热和二冷段喷淋冷却效果,提高铸坯冷却均匀性,使得铸坯缺陷明显改善。     

Y12Cr13易切削不锈钢气孔缺陷分析及工艺改进措施

针对高SY12Cr13易切削不锈钢连铸方坯产生的气孔缺陷,采用低倍检验、扫描电镜对缺陷处进行检测分析。通过理论计算以及相关验证试验,分析钢液中N₂、H₂、CO气体与气孔缺陷相关性,采用排除法最终确定具体原因。综合分析试验结果表明:Y12Cr13不锈钢连铸方坯气孔缺陷是由于钢液中发生C-O反应生成CO气泡所致,采取降低钢液中游离O质量分数的工艺改进措施可有效减少连铸方坯的气孔缺陷。