攀钢Φ1150初轧机采用连铸板坯切分轧制120mm方坯的模拟实验研究

模拟实验研究在攀钢Φ1150初轧机上采用连铸板坯切分轧制120mm方坯,为初轧机生产小方坯提供生产依据.充分利用Φ1150初轧机的辊身长度,科学地配置孔型,使其既能采用钢锭生产重轨坯,又能利用连铸坯切分轧制120mm方坯,满足现厂生产,证明采用初轧机切分轧制小方坯可行性.     

连铸坯切分轧制的组织性能

分析了使用１６５ｍｍ＊１６５ｍｍ连铸坯三线切分制生产φ１２ｍｍ螺纹钢，孔型系统，孔型形状和工艺参数对轧件组织性能的影响。表明采用合理的孔型系统，孔型形状和工艺参数，切分轧制产品组织性能是完全能够得到保证的。     

120mm×120mm连铸坯一次成材的工艺研究

通过实践证明使用２０ｍｍ×１２０ｍｍ透铸坯在横列式小型轧机上一次成材是可以实现的，并且取得了明显的经济效益。为横列式小型轧机使用连铸坯一次成材做了新的尝试。     

Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发实践

宣钢公司一小型在精轧全水平机列的前提下,实现了Ф12mm螺纹钢四切分轧制技术的开发与应用,通过认真总结开发过程中的经验并加以改进,轧制工艺日趋成熟、稳定,产能较原三切分时增加12.5%。在产能提高的同时,电量和煤气等指标单吨成本均降低,产生了较大的经济效益。     

φ1150初轧机主传动系统扭振研究

在现场综合测试的基础上，分析了采用可控硅供电的１１５０初轧机主传动系统的扭振状况。应用作者建立的有阻尼原坐标分析法，对主传动系统的扭矩响应波形进行仿真，结果与实测波形一致。这为轧钢机主传动动态计算提供了一种新的方法。     

1000mm初轧机主传动系统的扭转振动

通过对1000mm 初轧机主传动系统扭振的理论分析和实验研究发现,钢锭送进速度与轧制速度不匹配以及万向接轴两端间隙过大是产生咬钢阶段冲击扭振的主要原因;双锭轧制时,减速咬入第二锭及轧制过程中两锭相撞,会引起主传动系统发生强烈扭振。为了降低主传动系统的薄弱环节——万向接轴的扭矩放大系数 TAF,文中对初轧机的操作和维护提出了相应的建议。     

切分轧制的孔型设计和实验研究

对扭转多线切分轧制的斜配孔型进行了一定的孔型设计和实验研究，较为详细地介绍了孔型设计、斜配角度、坯料选择、对比轧制实验时的结果分析、轧制原理等一系列问题。     

低碳钢和中碳钢连铸方坯初始凝固的对比研究

以低碳钢和中碳钢为研究对象,围绕不同连铸工艺参数对方坯初始凝固行为的影响,利用CA- FE耦合模型模拟实际连铸过程结晶器内方坯的初始凝固行为,考察拉速和过热度对方坯出结晶器坯壳厚度的影响,对比二者出结晶器横截面枝晶微观形貌.研究表明：过热度和拉速增加均能使出结晶器坯壳厚度下降,而拉速的影响更为显著.不同钢种在相同条件下出结晶器坯壳厚度下降梯度不同.过热度越低柱状晶越致密细小,利于提高连铸坯质量,拉速对柱状晶的影响相对较小.由于出结晶器坯壳安全厚度限制,过热度取15益,低碳钢拉速不能超过2.2 m·min-1,中碳钢拉速不能超过2.5 m·min-1,据此针对不同钢种设计不同拉速可提高连铸效率.同时,模型结果显示低碳钢出结晶器时刻柱状晶更为发达.     

2800 mm中厚板轧机轧制力模型研究

在考虑温度场对轧制力能参数影响的条件下,利用ANsYs软件对热轧板带的塑性变形过程进行了力能参数的计算,并由此获得2800mm轧机轧制压力的计算模型.经在武钢2800mm轧机生产现场实测大量数据,进-步完善轧制力模型,使之具有良好的计算精度.     

连铸坯皮下内裂在穿孔过程中的变化

本文研究了连铸管坯皮下内裂在管坯中的分布规律，以及在二辊斜轧穿孔过程中衍变成外横裂和外折的形貌和特征。     

大方坯连铸跨结晶器电磁搅拌的数值模拟

借助有限元分析软件ANSYS,在电流为600A,频率为2Hz条件下,对大方坯跨结晶器电磁搅拌进行了数值分析·实验结果和模拟结果对比表明,试验结果和数值模拟结果基本相符·重点分析了不同的电流和频率下,铸坯中心磁场强度和节点电磁力的变化规律,结果表明:铸坯中心磁场强度、节点电磁力随电流增大而增加,也随频率增加而增加,在8Hz时达到最大值·     

主动数据库技术在冷连轧仿真系统的应用

讨论和分析了冷连轧仿真的重要性和仿真系统的主动性需求·指出主动机制是主动数据库的一个重要功能 ,即在系统运行过程中 ,当事件发生或条件变化时系统能够主动执行相应的动作或动作序列·将仿真系统的设计与主动数据库结合 ,采用事件 条件 动作的规则来实现其主动功能 ,并就仿真系统的事件、动作特点提出冷连轧仿真的主动数据库设计·最后 ,对主动数据库的实现技术进行了讨论并提出了相应的解决方案     

方坯连铸凝固末端电磁搅拌工艺优化的数值模拟

利用ANSYS和CFX软件建立了描述160mm×160mm方坯连铸凝固末端电磁搅拌过程的数学模型.通过确立钢液黏度与温度的定量关系,考虑凝固时钢液黏度的重要影响,研究了方坯凝固末端糊状区磁场和流场的分布,以及电流强度对凝固前沿钢液最大搅拌速度的影响规律.结果表明:搅拌电流强度每增加100A,铸坯中心磁感应强度增加250×10-4T,切向电磁力增加1933N/m3,最大流速增加69cm/s.现场实验检验结果表明:60#钢凝固末端电磁搅拌器安装位置处液芯半径为344mm,最佳电磁搅拌频率为6Hz,最佳搅拌电流为380A,此时凝固前沿最大流速为165cm/s,铸坯中心碳偏析得到明显改善,中心碳偏析指数为104.     

薄板坯连铸连轧流程物流仿真系统的开发

开发了唐钢薄板坯连铸连轧流程物流仿真系统。该系统分为调度、炼钢、精炼、连铸、加热炉、连轧六个子系统，其中调度子系统负责仿真参数的初始化、计划的编制、实时调整等；其他子系统负责工序仿真、参数产生以及故障模拟生成等。所编软件能够较好地模拟实际生产流程，实现了整个生产线的合理衔接匹配；可以根据实际生产情况，进行计划的制定和实时调整，并实现了对常见故障及时、灵活的处理。     

板坯连铸结晶器温度场的计算机仿真

提出一种计算结晶器内温度场的方法，方法的核心思想是基于结晶器中的温度分布和凝固壳的厚度分布是一个稳态的过程，从而得到流场和温度场稳态下的耦合模型，同时利用有效热容的概念来处理相变潜热源项，在程序编制过程中利用动态更新来实现凝固对物理量的影响。模型求解结果与漏钢试得到的凝固壳厚度进行了对比分析，从而证实了方法的正确性和实用性，还研究了板坯结晶器凝固壳厚度分布。     

HCW轧机辊系变形计算机模拟及辊缝控制机理

本文应用计算机仿真的方法，通过对某宽板轧机的计算机模拟分析，找出了ＨＣＷ轧机在轧辊辊型、弯辊力及工作辊横移量变化时辊缝的状态及变化规律。     

连铸小方坯传搁过程温降实验研究

结合长治钢铁公司热送热装实践,对连铸小方坯在空气中与在保温车中的温度变化进行了实测,得出了各种传送方式的温度变化曲线,并对温降模型计算结果进行了验证.     

高碳钢连铸坯凝固过程溶质宏观偏析的数值模型

采用FeC二元合金的紊流、凝固传热及溶质传输三维耦合模型,针对铸坯不同碳质量分数对凝固过程溶质分布的影响进行数值模拟,凝固过程以柱状晶生长方式进行,遵循局部热力学平衡·研究发现,与低碳钢相比,高碳钢的凝固坯壳较薄,等温曲线较为光滑,糊状区范围较大·碳质量分数较高的钢种,偏析较轻;而低碳钢,偏析较为严重     

采用平三角孔型的Y型轧机轧制无缝钢管的有限元仿真及实验研究

采用了三维弹塑性有限元软件和接触分析技术，对采用平三角孔型的Y型轧机轧制无缝钢管的过程进行了计算机仿真，并在Y型轧机上进行了初步试验。仿真和试验表明：采用平三角孔型的Y型轧机轧制无缝钢管在方法上可行的，在技术上具有明显的先进性和简单性。