金刚石圆锯片锯切花岗石的效率探讨

花岗石以其性质优于其它石材而且资源丰富已被国内外建筑行业所广泛采用。但是花岗石具有一定硬度和耐磨性,比其它石材难加工。目前锯切花岗石较常用的工具是金刚石圆锯片,因此金刚石圆锯片锯切花岗石的效率也就成为石材加工厂家所关注的问题。 金刚石圆锯片锯切花岗石的效率涉及锯切速度与锯片的寿命,而两者之间又相互制约,提高锯切速度往往会降低锯片使用寿命,反之,要延长锯片的使用     

PCD金刚石刀具切削加工天然花岗岩的磨损特性研究

影响PCD金刚石刀具使用寿命的因素很多,除了本身成分和结构外,切削参数对其使用寿命也有很大的影响。本文研究不同切削参数对PCD金刚石刀具切削过程中磨损特性的影响。通过选择不同的切削参数,对花岗岩材料进行切削实验,然后求出相应的切削比。通过比较切削比从而获得最优加工参数。     

玄武岩纤维树脂混凝土的切削性能研究

为探索较低成本高质量的玄武岩纤维树脂混凝土(BFPC)切削工艺方法,综合应用有限元模拟仿真分析和物理试验研究方法研究硬质合金刀具切削BFPC材料过程中切削力和加工表面质量随着切削用量的变化规律。结果表明,当刀具几何参数一定时,切削力的波动和加工表面粗糙度均首先随切削速度和背吃刀量的增大而减小,当减小到一定值后,又随着切削速度和背吃刀量的增大而增加。即存在一组最优的切削用量,此时切削速度为v=0.5 m/s、背吃刀量为a_p=0.10 mm。     

JYG-1型人造金刚石圆锯片

JYG-1型人造金刚石圆锯片是采用先进的焊接工艺将人造金刚石孕镶块焊接在圆形钢基体上而成,它可用于大理石、花岗石、混凝土等多种非金属材料的切割加工。该型锯片的研制,属广西桂林新技术产业开发区开发项     

浅谈金刚石圆锯片张力处理技术及其检测

本文介绍了国外金刚石圆锯片张力处理技术,详细地论述了作者所研制的张力处理技术原理,为提高金刚石圆锯片的使用寿命和花岗石板材的切割质量指明了有效的途径。     

安全玻璃实施强制性产品认证

金刚石圆锯组合片加工技术薄型板材的厚度约1～1.2cm,能够进行大批量、自动化流水线生产,还是在金刚石圆锯多片加工技术及相应的机械出现之后。金刚石圆锯片的直径为1000～1600mm,组合锯片数量3～32～57片。加工精确,锯切后公差仅为±0.5mm;载重量减轻28kg/m2;荒料出材率提高30%以上。金刚石圆锯对剖式加工技术用金刚石圆锯对剖两面均已抛光石材板材,以生产薄板、超薄板。国外生产的14个锯片的花岗石对剖机,产量可达每小时对剖花岗石27m2而获得54m2的板材产量。金刚石带锯锯切加工技术其节块厚度仅为2.5mm左右,切缝为3.5mm;可锯切较大规格的…     

国内金刚石锯片基体发展现状和走势

一、概述 早期的金刚石锯片是一种用手工镶嵌天然金刚石而成的,但由于天然金刚石价格昂贵,早期不能大规模应用于生产。1930年以后,随着粉末冶金技术的发展,产生了焊接式金刚石圆锯片。人造金刚石的诞生,使得金刚石工具制造业得到迅速发展,金刚石圆锯片开始大规模应用于石材加工等行业。     

金刚石圆锯片振动噪声实验分析

采用TEC-1352H型噪音计对金刚石圆锯片切割石材产生的噪声进行了现场实验。研究了不同加工参数如锯片转速、进给速度、锯切深度对锯片噪声的影响，以此探究金刚石圆锯片振动噪声产生的原因。从其影响结果看，锯片转速对其影响最大，其次是切割深度，影响最小的是进给速度。从实验结果可以看到，锯片切割石材最大噪声都在90dB以下，基本达到国家标准。为了降低噪声，应该降低主轴转速、进给速度和切割深度。     

盾构切刀作用下岩石动态响应机制的数值模拟研究

为了研究盾构切刀作用下岩石的动态响应机制,从岩土细观角度出发,采用颗粒离散元法建立了岩石与切刀的二维数值模型,并对切刀破岩过程的影响因素进行分析。研究表明：切刀切削岩石的过程,是由数个小剪切和一个大剪切所组成的、不断循环的过程,它造成了切削力随着切削行程的不断波动;刀具尖端的破坏作用最为明显;切削力和裂纹数随着切削行程不断增大,裂纹的生成和扩展需要更大的切削力;从切削性能来看,正前角时岩屑更容易排出,切削效率更高;对切削力和裂纹数进行统计分析发现,切深比切削速度对破岩的影响更为显著。     

浅谈复合材料消音金刚石锯片基体加工技术控制要求

本文从复合材料消音金刚石圆锯片基体的加工工艺流程:原材料钢板下料、焊接复合、热处理、磨削、校正等各个方面全面分析了各工序加工对其加工质量的影响,并提出了相关的加工控制要求,来确保消音金刚石圆锯片基体加工过程质量的稳定。     

锯切花岗岩用金刚石有序排列锯片的研制

本文叙述了金刚石均匀分布／有序排列的优越性,引用信息产业集成电路的先进制造技术与工艺研制成锯切花岗岩用金刚石有序排列锯片。对比实验表明,在相同胎体配方与工艺条件下,有序排列锯片的锯切效率比常规锯片提高20％-30％,锯切速度高达7m／min以上。在我国金刚石工具行业中采用与推广金刚石有序排列锯片将具有重大意义。     

金刚石干切圆锯片热应力和离心力耦合分析

本文建立了干切圆锯片有限元分析模型，用热应力和离心力相互耦合的分析方法，对圆锯片在高速旋转切削时锯片基体应力和应变进行了计算，分析了工作中圆锯片基体应力、应变分布规律，探讨了圆锯片基体各种结构参数对工作中基体应力及变形的影响。分析结果表明，锯片的离心力对锯片产生有利的刚化作用，能在一定程度上减小锯片切削热引起的切向变形和应力，在相同的栽荷作用下，基体开有小圆孔的锯片能有效的降低锯片的径向变形，径向变形量减小19．8％左右，但基体开散热圆孔对减小锯片切向变形量和水槽底部应力并无贡献。     

掘进机刀盘滚刀间距对北山花岗岩破岩效率的影响实验研究

掘进机(TBM)开挖隧道过程中,其刀盘上滚刀间距设计的合适与否关系着破岩效率的高低。由于岩石非均匀、非连续、各项异性的特性,使用数值模拟方法研究滚刀破岩过程存在局限性。现场掘进实验主要是针对特定的掘进机做出机械运行参数优化,无法研究不同刀间距对破岩的影响。全尺寸滚刀破岩实验可以人为调整刀间距,且实验中采用大体积岩石可以避免尺寸效应的影响,因此受到了广泛的关注。采用北京工业大学自制的机械破岩试验平台,安装17英寸(432 mm)盘形滚刀,选取尺寸为1000 mm×1000 mm×600 mm的北山完整花岗岩试样,进行了5组刀间距的线性切割试验。实验中采集滚刀三向力,分层收集岩片且对其进行称重。对不同刀间距作用下的平均法向力、平均滚动力和比能进行了分析研究。当贯入度较小时,刀间距对平均法向力和平均滚动力的影响都不明显,随着贯入度的增加,刀间距对平均法向力和平均滚动力的影响增加。对于所有的刀间距而言,增加贯入度会产生更多的岩片,但并不一定会提高破岩效率,对于北山花岗岩而言,当刀间距与贯入度的比值为30左右时,比能值最低,此时破岩效率最高。     

软土盾构直接切削钢筋混凝土桩基施工技术

叙述了上海轨道交通10号线5.1标盾构切削钢筋混凝土桩基的施工特点。通过改制盾构刀盘及安装能破碎硬物的装置,在施工中控制总推力、推进速度、刀盘扭矩等参数,不仅顺利地切削桩基,而且控制了施工过程中产生的地表沉降及周边构筑物的沉降。该技术可供类似工程借鉴。     

人造金刚石圆锯片优化设计研究

为了解决企业在经营过程中遇到的问题，本文通过分析石材成份来合理设计刀头配方。严格执行刀头和锯片制造工艺及切削条件等进行切削试验。结果表明，只要严格按照确定的工艺规程进行切削加工，可以得到良好的效果，从而指导企业高效生产。另一方面，刀头焊接时对其性能有一定的影响，这与有关资料不同，因此需要进一步深入研究。     

基于耦合FDM-DEM方法的TBM滚刀最优化研究

为确定TBM盘型滚刀的最优布置,结合有限差分法(FDM)和离散元法(DEM)的优点,采用FDM-DEM耦合的数值模拟方法,对不同刀间距和贯入度条件下TBM双滚刀破岩过程进行三维动态仿真模拟,分析研究了不同滚刀配置对岩石破碎效果的影响。为了验证所提出方法的可行性和准确性,利用线性切割机(LCM)对科罗拉多红色花岗岩进行了切割试验,通过对比分析线性切割试验数据,验证了所提出方法的可行性。数值模拟结果表明：对于科罗拉多红色花岗,滚刀法向力和切向力会随着刀间距和贯入度比值的增加先减少后增大,当刀间距和贯入度的比值为20左右,滚刀法向力和切向力最小。线性切割试验和数值模拟结果均表明,当间距和贯入度的比值在17～20左右,岩石切割的比能量最低,此时TBM切割效率最高。文章提出方法的方法可以为TBM滚刀刀头配置提供重要依据。     

高温高压条件下花岗岩切削破碎试验研究

 为了达到最接近实际工程的试验效果,采用中国矿业大学的“20 MN 伺服控制高温高压岩体三轴试验机”,设计了精确的加压和旋转系统,操作控制比较方便,测量数据准确。利用大尺寸(f 200 mm×400 mm)花岗岩试样和工程钻头(f 30 mm的PDC钻头),使试验条件更加接近实际工程情况,开创了该类大试样试验的先河。通过正交试验研究花岗岩在高温高压状态下的切削破碎规律,得出以下结论：(1) 高围压状态(100 MPa)下,随着温度升高,花岗岩的可切削性逐渐增强,在超过一定的钻压时,切削速度随着温度的升高而明显增大,在755 N钻压下,300 ℃的切削速度比室温时增大30%～50%;(2) 高围压状态(100 MPa)下,随着温度升高,单位破岩能耗明显降低,在钻压为755 N时,300 ℃时的单位破岩能耗比室温时降低20%～30%;(3) 在高温高压环境下,切削速度随着钻压或转速的增大而增大;单位破岩能耗随着转速的增大而增大,随着钻压的增大而减小,与室温无围压状态下的切削破碎规律基本一致;(4) 由于花岗岩在此温压范围内属于渐进破坏,抗压强度下降缓慢,如果钻压太低则切削速度和单位破岩能耗受温度影响很小,为了在高温下取得对花岗岩的良好切削效果,钻压需要超过一定的值。     

动静载荷耦合作用下岩石破碎理论分析及试验研究

根据压头侵入岩石的断裂特征,确定了动静载荷耦合侵入岩石过程中所形成的中间、径向和侧向裂纹长度与侵入载荷、冲锤质量和冲击速度关系式,分析了冲击–静压切削组合破岩模式下冲击间距(频率)对破岩效果的影响。在自行研制的动静态多功能岩石破碎试验台上,以花岗岩为试验对象分别进行了动静耦合载荷侵入岩石试验和冲击–静压切削破岩试验。结果表明:组合载荷模式能大幅度提高破岩效果,冲击间距与切削深度之比值对破岩比能耗有很大影响,并且存在最优比值可使破岩达到最佳效果;合理的加载方式应是冲击载荷使岩石产生足够大的开裂区,再与之匹配适当的静压和切削力将开裂区岩石切削下来;大冲击能、高冲击频率、小冲击间距对于破碎脆性硬岩有较好的效果。     

Disc cutting tests in Colorado Red Granite: Implications for TBM performance prediction

A series of full-scale laboratory disc cutting tests was conducted with a single disc cutter (432 mm diameter and a constant cross-section profile) and a single rock type (a coarse-grained red granite). Normal, rolling, and side forces were measured for a series of spacings and penetrations, from which other cutting parameters also were calculated. Although the increases of normal and rolling forces with increased spacing and penetration are as expected, the results illuminate additional aspects of performance prediction. Specific energy (SE) considerations indicate that a spacing of 76 mm is close to optimum in this hard, brittle crystalline rock. At this spacing, penetration has very little effect on SE. These results show why spacings near 76 mm are commonly found on tunnel boring machines operating in hard rock. The relationship of rolling force to normal force was close and consistent: A nearly linear rise of the ratio of rolling force to normal force with increased penetration, and, conversely, a nearly unchanged ratio with increases in spacing. The results tend to validate performance prediction methodologies based on normal force-penetration models.     

方套圆中空夹层钢管混凝土组合构件#br# 横向撞击试验研究

通过对8个大空心率下方套圆中空夹层钢管混凝土组合构件进行横向撞击试验,研究试件的撞击受力过程、破坏形态、撞击力时程曲线特征、跨中挠度与测点纵向应变发展过程等。考察落锤撞击高度、边界约束和轴压比等关键因素对方套圆中空夹层钢管混凝土组合构件在横向撞击作用下动力响应的影响规律。试验研究结果表明：中空率为069的方套圆中空夹层钢管混凝土组合构件在横向撞击作用下主要发生显著地局部凹陷变形,而试件整体变形不显著;在试验研究参数范围内,随着落锤撞击高度的增大,试件局部凹陷程度、跨中残余挠度以及撞击持续时间均保持线性增长;边界约束对跨中残余挠度、撞击力平台值以及撞击持续时间有较大影响;轴压比是影响试件动力响应过程的重要因素,随着轴压比的增大,撞击力时程曲线的平台段会逐渐缩短并消失,跨中挠度变形速度变快,撞击进程加快。