钢包开浇方法浅析及一种新方法的提出

在连续铸钢生产中,钢包开浇是衔接生产重要的一个环节。在介绍钢包开浇方法时,对很少采用或已淘汰的各种开浇方法行了简要分析,尤其对目前广泛使用的引流砂方法进行了详细分析。最后在引流砂的工作机制基础之上,提出了用铁碳合金颗粒替代引流砂,通过铁碳合金在上水口内形成凝固壳来封堵钢水,然后利用安装在水口周围的感应线圈,对凝固钢壳进行感应加热熔化,从而实现钢包开浇新工艺的设想。     

通钢5~#连铸机试车成功

通钢5~#连铸机于1994年4月25日一次试车成功。 4月25日22点37分,第一炉钢水到达连铸平台。钢包温度1694℃,温度合适。22点42分,大包开浇,中间包2、3流开浇后,1、4流相继开浇,起步开浇十分顺利。     

钢包无SiO_2质水口使用技术的开发

目前,在钢包上主要使用SiO_2质水口。但使用这种材质的水口,不仅在钢包开始注入时使中间罐内钢水的清洁度降低,而且也是导致中间罐钢渣的碱度显著降低的重要原因。为了解决上述问题,日本川崎钢铁公司千叶厂开发了使用无SiO_2质水口的技术。该技术的特点是:在无SiO_2质水口周围预先涂敷剥离剂,以防止自动开浇率的降低。该厂在中间罐多炉连浇的情况下,对在钢包上使用传统的SiO_2质水口和无SiO_2质水口进行了试验比较,其使用量都为每次30kg。于两种水口的化学成分示于表1。     

钢包长水口返钢原因分析与控制

钢包长水口插入中间包钢水中浸入式开浇是连铸工艺实现杜绝钢水二次氧化、提高钢水质量的重要手段，然而，浸入式开浇容易导致长水口碗部发生返钢。针对此问题，通过现场跟踪分析，从设备精度和工艺操作两方面总结了其发生的具体原因。分析结果表明，钢包长水口浸入式开浇返钢与工艺操作方法、机械手精度以及托圈精度有关。通过改进戴长水口操作方式、改造机械手与托圈、规范浸入式深度等措施，钢包长水口返钢发生率由0.2%降低至0,全钢种增氮不高于0.000 3%的合格率由94%提高至98%。     

上海各钢厂推广钢包吹氩

钢包吹氩新技术已在上海各钢厂逐步推广,对于均匀钢液成份和温度,提高铸锭浇成率和良锭率取得显着效果,也有利于降低钢中气体和非金属夹杂。上钢五厂二电炉车间全部采用钢包吹氩,使滑动水口浇钢的浇成率稳定在100％。上钢三厂电炉生产不锈钢和上钢二厂电炉生产滚珠钢和炭工钢也全部在钢包中吹氩。对于连续铸锭,钢包吹氩已成为稳定操作,保证正常生产的重要手段。上钢一厂三转炉车间和三厂转炉车间的连铸钢水全部吹氩处理。1980年上海冶金局所属各钢厂吹氩处理钢水共约150万吨。     

东北特钢小方坯连铸中间包自动开浇技术研究与应用

自动开浇功能目的是利用模型化开浇替代现有的人工开浇方式,提高开浇的稳定性、降低工人劳动强度、实现智能化开浇。采用三阶段自动开浇程序模型,PLC全程控制塞棒自动动作。前期在钢水未到达测程范围前模拟人工手动开浇压棒,进入液面计检测范围内后,根据现场工艺环境及塞棒开浇相关特性,结合小断面铸机开浇特点,先起拉起振、预压塞棒,以降低液位上窜趋势,使液位进入自动控制状态前按照预设液位爬坡;再进入塞棒自动控制状态,PID开始调节,自适应当前系统环境,使结晶器内钢水平稳的跟着设定液位上涨至目标设定液位,拉矫机拉速上涨至设定目标拉速值,自动开浇动作完成。自动开浇符合工艺生产要求,开浇稳定性提升,工人劳动强度降低。     

钢包全程加盖技术的应用

钢水温度是炼钢-连铸工序中需要重点控制的工艺参数之一,对保证连铸生产过程的顺行、提高铸坯质量、降低能耗和辅材的消耗具有重要影响。钢包作为盛放、运输和二次精炼钢水的容器,其周转运行的热状态直接影响到出钢和盛钢过程中钢水温度的变化。为降低钢水在钢包周转过程中的温降、保证连铸的开浇温度,通常采用出钢前强化钢包烘烤、提高钢包热周转、适当提高转炉出钢温度、钢水运输过程加保温剂和连铸过程加盖保温等方法。钢包全程加盖技术的产生,通过提高钢包保温性改变了原有钢包使用工艺流程,为钢铁企业降低吨钢成本、节能减排提供了一种有效手段。     

提高75t钢包自开率的工艺研究

统计分析了06Cr19Ni10不锈钢钢水在钢包内停留时间、出钢温度、引流砂成分等因素对75 t钢包水口自开率的影响,并提出了相应的改进措施,使钢包年自开率稳定在99.2%以上。     

中国二重大型铸件合浇成功

近日,中国二重有史以来生产的最大铸件——大型模锻压机活动横梁中梁铸件合浇成功。由于此铸件所需钢水总量达758t,仅第一次合浇就达到609t,需多炉次冶炼、五包钢水合浇,而且需80t电炉和60t电炉连续冶炼提供钢水,由钢包精炼炉同时精炼。冶炼生产时间跨度长,补浇钢水量大,对设备是一种严峻的考验;同时,由于此铸件属厚壁铸     

开浇时加快拉速改善板坯质量

板坯开浇时，质量差的原因是；①钢包和中间包的耐材被侵蚀入钢水，②刚注入结晶器的钢水温度较低，阻碍夹杂物上浮，③开浇时由于钢液面波动，保护渣被卷入钢水中。解决这些问题的基本考虑是，使注入结晶器的钢水温度接近稳定态时的温度，最有效的是提高供热速度，同时加快提高开浇后的拉速。一般说来，开浇时拉速的加速度是O．18m／min，拉速达到稳态速度所需时间长，此期间不仅产量低而且结晶器内钢水温度也低，所以开浇时板坯质量差。日本住友公司鹿岛厂把开浇时拉速的加速度提到0．80m／min，同时确保结晶器内钢水温度足够。此时达到…     

提高304不锈钢板坯表面质量工艺实践

诚德公司通过采用高振频低振幅振动方式、中间包连续自动测温、结晶器液面自动控制、优化水口形态和插入深度、保护渣调整、恒拉速等连铸工艺技术,大幅提高了304不锈钢连铸坯表面质量,使304不锈钢在高拉速条件下铸坯免修磨率比例超过90%,冷轧剥片率稳定在1%以内。     

LZJ-22新型全自动铝锭连续铸造机组的研制

针对我国电解铝工业发展现状及铝锭连续铸造机组的技术水平,研制了一种新型、性价比高、接近国际先进水平的LZJ-22型全自动铝锭连续铸造机组,并对该机组的总体方案设计,关键技术及工作特点进行了分析讨论。该机组同样也适用于铅、锌等其它有色金属铸造,可实现一机多用。     

弧形连铸机全自动浇钢控制系统的研究

介绍了弧形连铸机塞棒自动开浇与液位自动控制系统,该系统采用SiemensS7-400PLC作为基础自动化设备,模仿人工开浇过程,设定自动开浇的5步动作,并通过生产试验优化开浇参数。液位调节时,PLC将检测到的液位信号与设定值比较,利用差值控制塞棒运动,实现全自动浇钢,从而提高铸坯质量,并为改造中国现有连铸机和设计现代化新铸机提供依据。     

钒微合金钢的高温力学性能分析

针对V微合金化高强异型钢在轧制过程中易出现翼缘裂边的情况,采用Gleeble 3800热模拟试验机对V质量分数为0.060%～0.080%的连铸坯试样在应变速率为1×10^-3 s^-1的试验条件下进行了700~950 ℃高温拉伸试验。通过对高温拉伸试样断口形貌、断面收缩率、抗拉强度及应力-应变曲线等的分析,得出试验钢的第III脆性温度区为750~875 ℃,不同变形温度下应力-应变曲线均表现为动态回复,并且随着变形温度的升高,曲线向下向左移动,最大应力对应的应变逐渐降低。因此,连铸生产时应优化配水模型,连铸坯入矫直机温度为900～950 ℃,以保证铸坯良好的表面质量。     

基于STL的切片法有限差分网格剖分的研究

铸件及铸型实体的三维网格自动剖分是金属凝固模拟按实际形状顺利进行的前提条件。应用将剖切面偏移奇异点的“切片法”对STL文件进行网格自动剖分，所生成的三维直角六面体网格为金属凝固数值模拟采用有限差分法计算提供了铸件和铸型实体的空间位置信息。该方法原理简单、编程实现快捷、适用于剖分任意形状的实体，是一种高效、高精度的剖分方法。     

复杂铸件电渣熔铸自动协调控制研究

阐述了电渣熔铸曲轴成型的原理。对自动控制的要求及实现协调控制的方法。在整个熔铸成型的过程中，自耗电极的给进装置采用双丝杠、双驱动电机交替工作方式，钢水的液住采用自动检测系统。自耗电极给进、曲拐成型滑块推入，由系统的计算机协调控制。     

越南某钢厂小方坯连铸试生产失稳性诊断分析

越南某钢厂六流方坯连铸机在投产后的试生产过程中,生产很不稳定,事故停机频发,拉坯速度不超过2.5 m/min,试生产前期主要是漏钢停浇,后期主要是中间包快换水口盲板自动关闭停浇。通过对生产现场的工艺条件、操作流程、设备配置与工作状态等各方面的观察和排查,结合连铸漏钢机制、自动停浇诱因对事故进行了分析,提出从浇注操作的规范与熟练、结晶器振动的可靠性、水口质量、结晶器卷渣、切后铸坯拥堵的人工干预等方面进行改进的措施。逐步落实各项改进措施后,目前该厂生产平稳,拉速达到了3.25 m/min,漏钢及水口盲板自动关闭停浇等生产事故得到了显著改善。     

气缸体KW线卧浇工艺的开发

介绍了KW造型线生产气缸体由立浇工艺改为卧浇工艺后进行的制芯与组芯工艺、自动组芯流水线、自动下芯系统、模具与铸造工艺的开发设计。     

大螺旋角螺杆脱螺纹压铸模

铸件螺纹脱模是压铸模设计的难点之一。自动旋转脱螺纹一般采用齿轮-齿条机构或液压-齿轮机构,大螺旋角螺杆脱螺纹机构则是一种新机构。该机构利用压铸机开模为螺纹型芯旋转脱模提供动力,通过大螺旋角螺杆机构将压铸机开模的直线运动,转变为螺纹型芯旋转运动,实现螺纹铸件自动脱模。无需外接脱螺纹动力装置,节省模具成本,提高了铸件生产的可靠性。     

低液位铸造法生产大规格铝合金扁锭的关键技术

用电解铝液配料,采用低液位铸造技术生产高精度铝板带用的优质扁锭,首先要针对电解铝液温度高、夹杂物多、气体含量高的特点,采取严格的熔体净化工艺,为铸造提供洁净的铝熔体;其次要针对低液位及组合结晶器全自动铸造技术的特点,根据合金特性、扁锭规格和铸造条件,设定最佳铸造工艺参数。