塔河油田超稠油的集输与处理

近年来,塔河油田西北部超稠油区块开始大规模地投入开发和建设.该区块全部采用掺稀油降黏采油工艺.因稀油短缺的现象日益严重,以及高品位原油低价格等问题,亟须开展塔河油田西北部超稠油集输处理工艺技术研究工作.根据该区原油物性、黏温特性及降黏试验,结合油田现状,推荐三种集输降黏工艺:水溶性化学降黏集输工艺、掺稀油与水溶性化学降黏相结合的混合降黏集输工艺及掺轻油降黏集输工艺.超稠油脱水在开发初期采用两段热化学沉降脱水工艺,开发后期随着含水上升,可采用预脱水分离器首先对高含水产出液进行预脱水,再采用热化学沉降脱水的脱水工艺.     

辽河油田稠油地面集输技术现状及攻关方向

由于辽河油田稠油品种繁多,物性较差,相对集输处理的难度较大。辽河油田以降低稠油粘度来解决稠油集输问题,通常采用的方法有:加热降粘、掺轻质油或掺稀油稀释、掺活性水以及乳化降粘等。稠油脱水工艺流程主要采用两段热化学沉降脱水工艺流程;热化学沉降加电化学脱水两段脱水工艺流程;一段热化学静止沉降脱水流程。主要运用的稠油处理设备有卧式三相分离器、电脱水器、加热炉、泵等。     

吉7深层稠油集输及处理参数工艺优化

吉7井区稠油为新疆油田采用掺热水双管集输工艺的示范区,回掺热水工艺有效解决了稠油集输问题,但在运行过程中,存在回掺系统沿程温降大、能耗高、相变炉严重结垢等问题;为此,根据不同原油黏度区域范围优化了掺水量和掺水温度等措施:掺水量由1940 m~3/d降为1476 m~3/d;回掺水出站温度夏季由60℃降为45℃,冬季由65℃降为50℃,年节约天然气费用180.7万元;通过优化相变炉工艺,出站回掺水温度降低15℃;采用油水界面调节技术后,原油脱出水温度由55℃降至35℃,油出口温度由55℃升至65℃,年节约天然气费用173万元,降低了系统能耗,减缓了管线及设备结垢趋势,实现吉7稠油集输及处理低成本、高效率运行。     

塔河油田稠油集输处理工艺优化研究

塔河12区油田原油属高含硫、高粘度、高凝点的重质稠油,属于特超稠油系列,原油物性比较差。针对塔河12区油田的这一特点,经过优化分析认为,稠油集输系统推荐采用将乳化降粘和掺稀降粘2种集输工艺技术结合起来使用;原油脱水采用热化学沉降脱水的方法,解决了稠油脱水问题;同时为协助塔河12区的处理工艺提供了一种高粘稠油计量技术作为优化参考。     

塔河油田稠油开发经济效益评价

塔河油田油藏呈现“两超三高”(超深、超稠、高含胶质沥青质、高矿化度、高含硫化氢)特点,生产开发难度极大。塔河油田经过多年生产实践,在掺稀降黏技术的基础上,进行了多种井筒降黏技术工艺试验应用,但工艺应用后的经济效益尚不明晰。为了提高稠油油田开发项目经济性,加深对应用技术的科学认知,通过总结塔河油田井筒降黏技术特点,结合塔河油田生产一线数据对井筒降黏技术的应用效果进行对比分析,建立了一种以投入产出比为评价指标的经济效益评估模型,对塔河油田典型区块开展经济效益分析。分析结果表明,矿物绝缘电缆加热降黏以及水溶性化学药剂降黏、油溶性化学药剂降黏等工艺的应用效果和经济效益相对突出。研究结果对稠油高效开发具有一定价值。     

塔河油田稠油复合井筒降黏技术研究与应用

塔河油田单项降黏工艺效果趋于极限,采用复合思路,开展了复合降黏技术研究.室内实验表明,水溶—油溶复合降黏剂能够乳化更大黏度(100×10⁴ mPa·s以上)的稠油;加热+油溶性降黏剂复合使用降黏效果进一步提高.矿场试验显示,化学复合降黏平均节约稀油率69.8%,电加热+油溶工艺复合降黏平均节约稀油率51.27%,单项降黏技术极限得到突破.     

塔河油田超稠高硫原油集输处理关键技术

塔河油田超稠油是奥陶系碳酸盐岩岩溶缝洞型超重质未饱和底水油藏,具有超深、超稠、高黏、高密度、高含H₂S、高矿化度等特点,且酸压作业规模大,开发与地面集输难度大。西北油田分公司通过科研攻关,解决了超稠油集输处理的系列技术难题,在上游板块首次创新了掺稀降黏集输技术、首次应用高含H₂S稠油气提法脱硫技术、突破稠油脱水工艺,实现了超稠油的密闭集输。     

塔河油田超深层稠油井筒掺稀降黏技术

塔河油田奥陶系油藏的原油属于典型的高凝、高黏、重质稠油,常规采油工艺不适用于塔河碳酸盐岩油田,而采用掺稀降黏技术,能有效改善稠油流动条件.针对塔河油田超深层稠油油藏的特点,在对稠油特性及深井举升工艺研究基础上,对掺稀降黏工艺在塔河油田的应用从理论上进行了深入分析和评价.现场应用表明,掺稀降黏工艺是适合塔河油田超深层稠油开采的主要采油工艺.     

垦东521油田稠油集输工艺

针对垦东５２１油田油稠、开发方式多样化的特点,采取了稠油集输用掺污水加药降粘集输流程。实践证明,掺污水加药既可以降低原油粘度,又可以有效地降低井口回压。并进行了一管多用、掺水站和接转站合建、稠油计量和注汽分配站合建、掺污水进行定量控制等有益的尝试,取得了较好的经济效益和社会效益。     

塔河油田超稠油物性特征及集输降黏试验

针对塔河油田稠油物性特征进行的试验表明,稠油区块在集输温度小于100℃的情况下,大部分油井原油流动性差,基本不具流动性。分别进行了超稠油掺轻油降黏试验、掺稀油降黏试验及化学降黏试验。对超稠油(90℃时黏度5×104mPa.s以下)掺入轻油,在稠油∶轻油=1∶0.33的比例情况下,降黏效果非常明显,原油70℃时黏度由52×104mPa.s降低到3 374 mPa.s,对后续脱水非常有利;目前所筛选的化学降黏药剂,对该区黏度较小的超稠油具有较好的分散性,能够起到一定的降黏作用;对于黏度更大的原油,需要掺入一定比例的稀油,才能使黏度降低到5×104mPa.s(50℃)以下,达到较好的乳化降黏效果。     

塔河油田稠油替喷工艺

塔河油田的稠油埋深在5400m以下,属正常温度压力系统。稠油在油藏条件下具有一定的流动性和较好的供油能力,但进入井筒后,随着井筒温度的降低,在距井口3000m左右逐渐失去流动性,原油无法流到井口。针对塔河油田的实际,采用掺稀油井筒降粘方法,配合常规完井替喷管柱和配压完井替喷管柱,较好的解决了稠油替喷开采的技术难题。     

吉7井区稠油集输系统方案对比及能耗分析

为了解决吉7井区因采出稠油黏度高、集输能耗大引起的集输困难,有必要分析稠油集输系统方案.通过结合吉7井区稠油特性,筛选出两套可行的集输方案:掺热水集输方案和乳化降黏集输方案.利用实验数据和PIPEPHASE模拟软件分别对这两套集输方案进行集输距离及能耗的模拟分析.通过论证,乳化降黏集输方案更适合吉7井区的开发,其集输安全距离达2 216 m,与掺热水集输方案相比可节约集输能耗72.3％.因此,选择乳化降黏集输方案,为吉7井区高效节能开发奠定技术基础.     

辽河油田稠油集输工艺

辽河油田稠油地面集输工艺,在“七五”期间取得了很大进展,稠油生产的工艺和设备实现了配套,其中稠油掺稀油降粘集输工艺取得了重大突破,并已在油田广泛应用,基本实现了稠油密闭集输。本文就辽河油田稠油地面集输工艺的设计原则、掺稀油阵粘集输工艺的特点等做一总结。     

塔河油田碳酸盐岩油藏稠油举升工艺技术

塔河油田奥陶系碳酸盐岩油藏储集空间类型复杂,油质较稠,井筒热损失大,随着井筒温度的降低,原油粘度增大,逐渐失去流动性,使稠油无法举升到进口,常规机采方式也无法满足举升要求。介绍通过“先破坏,再稳定”的技术思路,采用沥青分散剂＋高胶质稠油混合,解决重质沥青质析出堵塞问题,在现场作业、生产过程中取得了良好的应用。并在前期电加热基础上发展了掺稀自喷、抽稠泵、抽稠电潜泵、螺杆泵、复合采油等针对性的举升方式。     

塔河油田掺稀降黏工艺

塔河超深层稠油油田是我国目前最大的碳酸盐岩油田,油藏具有双孔隙网络特征,非均质性严重,埋藏深,温度高,原油在地层条件下黏度小,地面条件下黏度大,开采难度大.为此,在分析稠油黏度影响因素的基础上,优选出了掺稀油降黏开采方案.利用节点分析方法,建立了掺稀油降黏的优化设计模型,编制了应用程序,完成了实例计算,并对掺稀降黏工艺在塔河油田的应用效果进行了分析.通过掺稀降黏试验和现场应用,解决了埋深超过5 600 m的稠油储量动用问题,实现了常温下高黏度稠油的举升和集输.掺稀油降黏技术目前已成为塔河油田超深层稠油开采的主要采油工艺和增产措施.     

塔河油田深井稠油开采技术

为了提高该区稠油的开采效果，提高采收率，分析了影响稠油井正常生产的主要因素，研究优化了相应的技术对策（主要是井筒举升工艺），为塔河六区稠油的正常生产以及提高整个油田的采收率提供了技术支持。     

稠油集输工艺现场试验

在大庆油田采油九厂江37区块进行稠油集输工艺现场试验,研究开发适应稠油热采的集油工艺技术,并根据现场试验结果确定稠油在热采方式下的集输压力、温度界限,以及稠油在集油过程中的掺水量和掺水温度范围等工艺参数.试验结果表明,随着井口电加热器出口温度的升高,集油的管道终点温度逐渐提高,井口回压降低,进高架罐压力也逐渐提高,但变化不是非常明显,管道压降减小.江37区块稠油可采用掺水集油流程,掺水后管道综合含水应达到90%以上,集油管道末端温度保证在40℃以上,掺水温度、掺水量应根据实际情况确定.     

塔河油田稠油井井筒降粘工艺

塔河油田稠油埋藏深、粘度大,原油凝固点、拐点温度高,导致井筒降粘难度很大,井筒举升困难。此文根据各种降粘技术的特征,进一步结合现场测试,分析了油管保温及电加热工艺参数对降粘效果的影响,最终在粘度相对较低的油井选择了保温油管降粘工艺,而对粘度较高的油井选择了油管加热降粘工艺。     

稠油高温集输技术初探

辽河油田目前最典型的高温原油放喷降温，低温原油掺稀油降粘的筒油集输流程，热能利用率低，动能消耗大，工艺流程复杂，而因而提出了稠油高温集输流程，由井口出来的高温稠油可利用自身的压力和温度钻集输管线直接输至计量接转站，进行分离和计量。该流程克服和前述流程的快点，但要实现该流程急需解决原油计量仪表存在的砂卡、当油温超过１００℃时输油泵泄漏严重、三相分离器还不适合处理高温原油以及破乳剂的适用范围窄，复配能     

油田稠油举升工艺现状及适用性技术研究

稠油的流动性差,黏度大,稠油举升工艺的关键问题是降黏、改善其流动性。某油田根据不同油藏的条件选择了多种降黏开采方式,逐步建立并形成了具有自己特点的稠油油藏水驱开采技术、热采技术以及地面节能配套工艺技术。介绍了油田举升工艺现状,分析了电热杆举升工艺、泵上掺热水降黏伴输举升工艺、空心杆热流体密闭循环加热举升工艺和化学剂降黏举升工艺等四种举升工艺存在的问题,以及稠油不同举升工艺试验应用情况,经研究分析,最后得出某油田大部分稠油井采取光油管化学滴加降黏工艺+少部分特别稠油井由电加热螺杆泵举升工艺的最佳稠油举升适用性工艺技术。