注塑制品结构设计与模具结构设计

分析注塑制品结构设计与模具设计的要点。分析注塑产品结构与模具设计制造加工的关系,注塑模具制造与产品质量的相互关系。     

前模伸缩型腔注塑模具结构设计

结合塑件注塑成型需要,设计了应用于该塑件注塑成型的一模两腔、潜伏式浇口单次分型的两板模模具。采用单侧边潜伏式浇口浇注方式;针对前模局部特征脱模困难,设计了前模伸缩型型腔结构,其中包括一种弹簧驱动式前模两次顶出机构来实现深壁的一次脱模,球形倒扣的二次脱模;塑件的顶出采用推管+顶针联合顶出方式,实现了塑件无变形自动化注塑生产。模具结构设计新颖,机构动作可靠,制造方便,为同类塑件的注塑生产提供了有益设计借鉴。     

塑料杯套造型与注塑模具结构设计

介绍花瓣式塑料杯套的造型设计,并给出了相应模具结构。详细介绍模具的冷却系统、浇注系统、合模导向和定位机构设计的方案,并给出了注塑机的选择及模具的有关校核情况。经试运行表明,本模具动作可靠,冷却均匀,排气良好,浇注系统凝料与注塑件能自动脱出,完全可保证塑料杯套的自动化生产。     

高光后盖热流道注塑模具结构设计

针对智能马桶水箱高光后盖的使用要求,选用改性的高光聚丙烯作为注塑材料。根据产品性能及工艺特点的要求,对水箱后盖的成型结构特征进行了深入的剖析,运用CAD软件对此产品的分型面进行了合理的设计。针对塑件高光面多侧孔的脱模难题,巧妙设计了由一个油缸带动一个滑块,完成两个不同方向脱模;由于产品反面多达30多处的倒扣特征,在动模侧设计了20根斜顶杆,顶出时各斜顶杆之间无干涉现象。对动定模的冷却系统进行了优化设计,使产品的翘曲变形量符合要求范围。模具投产后,模具运行平稳,产品的合格率达到95%,说明此模具设计合理,该设计为类似塑件的注塑模具设计提供了很好的参考。     

音箱前壳注塑模具的改进设计

分析音箱前壳塑件工艺性和模具设计中的难点。提出了塑件结构和模具结构的改进方案，避免塑件注不满、黏定模等缺陷。详细介绍型腔表面电火花加工技术和浇口设计方案。     

轿车左前灯灯座本体注塑模具结构设计

结合轿车左前灯灯座本体产品的结构特点,设计了适用于该产品的两次分型热流道两板注塑模具。应用CAE分析及模具机构设计经验,产品采用4浇口潜伏式浇注方式。针对难加工问题,采用镶件镶拼方式以减小加工难度;针对脱模难问题,则分别设计了不同类型的侧抽芯脱模机构,特别是中央斜孔的脱模,采用三次变向驱动斜抽芯脱模机构创新设计,降低了斜孔抽芯机构设计的难度,缩减了模具结构设计尺寸,有效地节约了模具设计制造成本,机构简单、可靠,为同类斜向特征的脱模机构设计提供了有益参考。     

洗衣机门饰圈叠层式注塑模具结构设计

根据洗衣机内饰圈塑件的结构特点和生产要求,采用了叠层工艺成型,对该塑件的叠层式注塑模具结构进行了设计和分析。结合实际情况,该模具采用了冷、热流道相结合的浇注系统形式以提高塑件质量;应用了齿轮齿条联动机构来实现两个分型面的同时开合;动、定模上分别设有推杆推出机构,由油缸驱动两侧推出机构运动来完成对各层型腔内塑件的同时推出。该模具结构紧凑,可靠性高,大幅提高了生产效率,生产塑件各项指标均满足使用要求。     

医疗导流管头脱模机构及注塑模具结构设计

结合产品的注塑成型过程,设计了一模两腔两次分型二板模模具结构,单个模腔浇注采用1个侧浇口进行浇注。针对产品脱模困难问题,设计了4种脱模机构,实现了难脱模特征的脱模,4种机构分别为定模弹簧型针先抽芯脱模机构、定模推板斜顶脱模机构、曲连杆驱动旋转脱模机构、定模油缸抽芯机构。曲连杆驱动旋转脱模机构的设计中,运用模具模板的开闭动作驱动弯管型芯进行旋转抽芯,实现了弯管内壁的脱模,合理利用了模具模板的运动功能,降低了机构设计对模架结构的要求,降低了旋转抽芯机构的复杂性,有效地节省了模具制造成本。     

手机盖特殊抽芯机构及注塑模具结构设计

针对手机盖类塑件多部位特征脱模的需要,设计了其一模一腔的三次分型注塑模具,采用三点潜伏浇口使塑件在注塑时达到了平衡浇注。针对塑件的21处部位特征,设计了8个侧抽芯机构、3个斜顶杆机构、4个推管机构、2个单独镶件及21根顶杆来实现塑件的完全脱模。8个侧抽芯机构中,位于定模一侧的有4个机构,包括2个楔紧块驱动滑块外抽芯机构,2个楔紧块驱动滑块内抽芯机构;位于动模一侧的有2个定模模板驱动滑块外抽芯机构及2个楔紧块驱动滑块外抽芯机构。设计的注塑模具结构合理,脱模机构结构巧妙简单,工作可靠性高,具有较好的工程设计参考价值。     

轴套盖内环槽抽芯机构及注塑模具结构设计

结合某轴套盖塑件圆筒特征上内侧带带环形内槽、外侧带凸筋的结构特点,设计了能实现产品自动化注塑生产的4次分型、2次顶出的点浇口多板模具;针对环形内槽特征设计了六面体T形槽差速驱动的内环抽芯机构,并对机构运动的几何参数关系进行了机构运动建模分析,给出了具体的运动参数关系式;针对外环上凸筋构成的倒扣,采用了顶杆驱动、导向块T形槽导向的肘形斜顶机构。结果表明,模具结构设计合理,机构设计简单可靠。     

基于CAE/CAD的汽车内饰后盖板注塑模具结构设计

结合塑件的成型需要,优化并确定了塑件注塑成型的工艺参数为:模温60℃,料温240℃,保压第一段32MPa-10 s;保压第二段25 MPa-6 s,冷却时间23 s。在此基础上,设计了塑件的两板模热流道注塑模具结构,模具中,设计了2个外壁滑块抽芯机构; 2个内壁斜顶抽芯机构,4个圆形顶杆和顶块顶出机构,保证了塑件的自动化注塑生产。综合运用CAE分析,确定了注塑工艺参数及模具结构3D三维辅助设计,保证了模具结构设计的可靠性和高效性,减少了模具生产成本的浪费。     

可重构注塑模具连接模块的结构设计及实验研究

传统生产中,注塑模具完成产品的生产任务后,一般只能进行报废处理,造成了资源浪费和能源消耗,基于此,提出一种可重构注塑模具模架设计方法,以连接模块作为最小结构单元实现模架的可重构性。设计出了基元模块和连接键的结构,以连接键尺寸参数作为优化变量,以模架的整体刚度和强度为目标,进行正交试验,获得变形量影响程度的因素由高到低分别为键槽宽、键槽深、燕尾角,得到优化后的结构尺寸为：键槽宽8 mm,键槽深5 mm,燕尾角30°。同时利用优化后的结构开展了试验研究分析,实验结果与正交实验结论一致。     

注塑模具的调试

模具调试有三大环节、材料、设备、模具。讨论注塑模具的调试程序、调试前的准备、移交生产前应做的技术工作、调试方法以及模具的计算机辅助工程（CAE）在模具设计和调试中的应用。     

冲孔注塑模具装置

正本实用新型提供了一种冲孔注塑模具装置,通过设置薄片分流道胶位以及薄片引流道胶位充填在型腔内与产品的大孔以及小孔相对应的位置上,其中,薄片分流道胶位与主流道相连通,熔料从主流道流入型腔时,首先流至薄片分流道胶位处并快速填充薄片分流道胶位,再依次填充型腔并流动至薄片引流道胶位并填充薄片分流道胶位,从     

注塑模具的调试

模具调试用三大环节：材料、设备、模具。讨论注塑模具的调试程序、调试前的准备、移交生产前应做的技术工作、调试方法以及模具的计算机辅助工程（CAE）在模具设计和调试中的应用。     

一款采用热流道技术对注塑模具优化的结构设计

本文针对GT125摩托车链罩注塑模具生产过程中出现的生产效率低下，产品质量不能保证，经常出现销售紧张，生产线停滞的问题，进行优化模具结构设计，对原来的流道形式及浇口位置进行更换．调整模具结构取得了良好的效果。     

基于精密注塑曲面模具在机测量的补偿加工

将在机测量技术应用到精密注塑曲面模具加工质量的检测中,通过在机测量系统探测模具曲面加工区域位置数据和曲面数字模型位置数据的差值,依据差值选择补偿加工,避免了常规手段在加工机床和专业测量设备之间反复搬移装夹工件造成的累积误差,提高了模具精度,节约了模具装配调试时间。     

铁芯注塑模具及铁芯

<正>本实用新型公开了一种铁芯注塑模具及铁芯,注塑模具包括:定模仁,定模仁上设置有定模仁型腔;动模仁,动模仁上设置有动模仁型腔,动模仁型腔与定模仁型腔配合形成产品型腔,动模仁型腔包括用于容纳若干齿的齿顶部的若干齿顶腔和分别设置于若干齿顶腔一侧的且与齿顶腔贯通的若干斜顶腔;以及斜顶机构,斜顶机构包括若干斜顶针、斜顶针板和驱动装置,若干斜顶针的头部分别设置于若干斜顶腔中,并可在缩回位置与伸出位置之间运动,若干斜顶     

注塑模具的简化设计

本文阐述了注塑模具结构简化设计和工艺性设计的重要性,并总结和列举了部分实例的改革方案。     

注塑模具CAE的软件系统

本文介绍了注塑模具ＣＡＥ，论述了用计算机优化制造工艺和模具设计参数的方法。