FCC平衡催化剂磁分离回收技术

采用永磁强磁场技术研制出了具有高磁感应强度的滚筒式中型磁分离试验装置。利用该装置进行了催化裂化(FCC)平衡催化剂磁分离工艺条件考察试验，同时还对磁分离试样进行了FCC小型提升管对比评价试验。     

催化裂化废催化剂磁分离装置及工业应用

介绍了催化裂化废催化剂磁分离装置的工艺流程及分离效果。处理后的催化剂微反活性提高 3 .8个单位 ,比表面积提高 3 0 .5 % ,孔体积提高 3 3 .3 % ,磨损指数减少 2 1.4% /h。工业应用表明可减少新鲜催化剂用量2 3 % ,有较好的经济效益和社会效益。     

“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”通过中国石化成果鉴定

由北京欣博通创新能源技术开发有限公司开发的处理量为1kt／a的催化裂化平衡催化剂磁分离装置经过一年多的运行于2006年5月30日通过了中国石油化工股份有限公司组织的成果鉴定。该“FCC平衡催化剂磁分离回收系统”于2005年4月在广州石化建成投产，结果表明：磁选机组运行正常，低磁剂回收率在50％时，低磁剂的镍质量分数降低15％以上，低磁剂的活性（MAT值）比平衡催化剂提高4个单位以上；噪声及粉尘排放符合国家标准，装置运行可靠。低磁剂经广州石化1．1blt／a重油催化裂化装置应用后，在产品分布基本不变的情况下，可降低装置新鲜催化剂消耗15％～20％，取得了较好的经济效益和社会效益。在鉴定会上，与会专家一致认为：该技术总体达到了国外同类技术水平，建议抓紧进行推广应用。     

2000t／a催化裂化催化剂磁分离装置在济南炼油厂成功投产

中石化济南炼油厂采用武汉新通创科技有限公司开发的我国首套大型稀土永磁催化裂化废催化剂分离工业装置已于2002年12月试运成功并正式投入工业生产。此前,该厂从2000年底用实验机分离并回用低磁剂,经两年工业实验,效果显著。 该系统日处理平衡催化剂6～9t,依据催化裂化装置对催化剂的工艺要求,可在20％～80％灵活调节回收率。     

催化裂化催化剂磁分离技术的工业应用

催化裂化催化剂磁分离技术应用于中国石化股份有限公司济南分公司800kt／a催化裂化生产装置。分离出的低磁催化剂重新加入系统后，平衡催化剂的微反活性从64提高到67，比表面积从111m^2／g提高到117m^2／g；金属污染程度明显下降，Fe、Na、Ni、V和Sb质量分数分别由7630μg／g、2500μg／g、8670μg／g、1940μg／g、和1960μg／g降到6050μg／g、2360μg／g、8210μg／g、1760μg／g和1840μg／g。从而使装置焦炭产率加损失从11．20％降到10．75％；干气产率从3．60％降到3．45％；汽油产率从37．67％增加到38．62％；柴油产率从30．59％增加到31.34％。该装置使用该技术后，每年产品新增利税1000万元以上，或节省催化剂费用约400万元，并减轻了废催化剂对环境的污染。     

催化裂化废催化剂回收磁分离技术的研究进展

催化裂化原料油中的重金属不断地沉积在催化剂表面,使催化剂中毒,降低了其活性和选择性,导致氢气、焦碳量增加,目的产物汽柴油收率下降。采用磁分离技术回收被污染的催化剂是简捷有效的手段,文中综述了磁分离回收技术的研究进展。     

采用在线磁分离技术回收催化裂化平衡催化剂再利用

采用强磁场磁选技术，可以有选择地、大量地从催化裂化平衡剂中剔除老化程度高、受重金属(Ni、V、Fe)污染程度深的催化剂颗粒，使催化剂平衡活性得到改善，在减少新鲜催化剂补充量的基础上，提高原料油的总体转化水平。着重考察了华北、燕山等6家炼油企业催化裂化平衡催化剂经强磁场磁选后，回收部分的产率与磁化率的关系，以及采用最佳磁化率下的低磁剂样品与其原始平衡剂和高磁剂的重金属含量、微反活性的对比关系，提出了强磁场磁选技术在催化裂化工艺中的应用模式。     

催化裂化废平衡催化剂活性改善技术与应用

介绍了一种催化裂化废平衡催化剂活性改善技术;以及以该技术处理后的废平衡催化剂作为强制稀释剂在某催化裂化装置上的应用为例,介绍了活性改善后废平衡催化剂的使用原理和方法.废平衡催化剂活性改善技术对废平衡剂进行活性组分浸渍、干燥等处理后,可以使废平衡催化剂的微反活性提高4～5个单位,重金属含量也有所降低,并且具有很好的活性稳定性.工业应用结果表明,通过采用稀释的方法,用大量活性改善废平衡催化剂置换催化裂化装置内的平衡催化剂,可使系统内催化剂的活性得到提高,重金属含量维持在一个较低水平,从而改善催化裂化产品分布,提高目的产品收率.     

HCRL再活化催化裂化催化剂的工业应用试验

介绍了采用一种催化裂化废平衡催化剂活性改善技术生产的HCRL复活催化剂在北京燕山石化二套催化裂化装置的使用情况。工业应用结果表明,在催化剂消耗成本不变的情况下,通过采用置换的方法,用大量HCRL复活催化剂置换催化裂化装置内的平衡剂,系统微反活性提高近2个单位,平衡剂重金属含量维持在一个较低水平。产品组成分布得到改善,装置总液收提高了1.72百分点。     

催化裂化工业平衡催化剂的实验室模拟

基于催化裂化工业平衡催化剂具有“年龄”分布的特点,建立了平衡催化剂的“年龄”与系统含量及系统累加活性的分布模型。通过混兑不同老化程度的催化剂较为成功地模拟了工业平衡催化剂的性能。     

重油催化裂化装置新配方MIP专用催化剂的工业应用

介绍了新配方MIP催化剂在中国石油呼和浩特石化公司2.8 Mt/a催化裂化装置的工业应用情况。工业应用结果表明：使用新配方催化剂后,随着新配方催化剂在系统藏量中比例的增加,液化气产率呈下降趋势,轻油收率逐渐增加,油浆产率呈下降趋势,说明新配方催化剂的重油裂解能力强于原催化剂;生焦量逐渐降低,说明新配方催化剂的焦炭选择性优于原催化剂;同时新配方催化剂有助于多产丙烯。     

磁分离技术用于回收被重金属污染的FCC催化剂

研究了磁分离技术回收从FCC卸出的被重金属污染的废催化,详细考察了背景磁路强度，介质流量，进料量及分离比例对催化剂分离效果的影响，并对用工业磁分离机回收的FCC催化剂进行了性能评价，结果表明：金属污染程度不同的催化人有在一定的条件下，才能得到较好的分离和合适的磁性物效率，工业磁分离装置回收的非磁性剂，可替代部分新鲜剂和原平衡剂，在不影响FCC装置系统内催化裂化性能的前提下，可节约新鲜剂20％左右，与卸出的被重金属污染的FCC废催化剂相比，转化率和轻油收率分别提高2．2个百分点和1．44个百分点，且选择性略有提高，该技术实现工业化，效益较好。     

选好用好催化裂化催化剂(2)

除选好催化剂外，如何用好催化剂也是十分关键的。用好催化剂主要是调控和优化操作条件。操作条件的优化可以更好地体现“量体裁衣”所设想的效果。装置有几个影响产品收率的变量可由操作人员来调控，包括反应温度、原料预热温度、再生温度(取热器操作条件)、反应压力、进料流率、进料雾化分散条件、催化剂补充率(卸剂量、     

LV-23重油裂化催化剂的工业应用

乌鲁木齐石油化工总厂重油催化裂化装置原料油金属含量高,催化剂污染严重,为此,对兰州炼油化工总厂催化剂厂生产的LV-23催化剂进行了工业应用。结果表明,LV-23催化剂具有重油转化能力强,产品选择性好,轻质油收率和总液体收率高,抗钒污染能力显著等特点,完全能满足生产要求,创造了较好的经济效益。     

抗碱氮催化剂ABC在催化裂化装置上的工业应用

新型抗碱氮ABC催化剂在中国石化九江分公司催化裂化装置的工业应用结果表明：与空白对比剂相比,在处理量相当、催化裂化原料总氮和碱氮含量明显增加的情况下,汽油产率增加1.77百分点,转化率提高2.15百分点,总液体收率增加1.25百分点;在催化裂化原料性质相当,处理量明显增加的情况下,汽油产率增加0.99百分点,转化率提高0.11百分点,总液体收率增加1.02百分点;液体产品性质没有明显变化。说明抗碱氮ABC催化剂具有较强的重油转化能力,使用时有较高的汽油产率、较好的产物分布和产品选择性,因而可得到更高的高价值产品产率。