先进控制技术在催化裂化装置上的应用

介绍了美国HoneywellHi SpecSolutions公司的以RMPCT为核心的先进控制技术在安庆分公司炼油厂催化裂化装置的应用。重点论述了先进控制系统的设计原则、设计目标和组成 ;对先进控制系统投用前后的装置情况进行的标定结果表明 :在原料组成性质和操作条件基本相同的情况下 ,投用先进控制后 ,轻质油收率提高 1.3 2个百分点 ,渣油掺炼率提高 1.0 4个百分点 ,年经济效益可达 80 4× 10 4 RMB $。     

状态反馈预测控制在催化裂化柴油产品质量先进控制中的应用

对催化裂化装置主分馏塔柴油产品质量先进控制系统进行了设计与工程实施。根据过程动态机理分析，运用状态反馈预测控制，考虑装置的操作控制及现有的测点情况，从实时控制出发，建立了主分馏塔柴油产品质量先进控制的简化状态空间数学模型。使用实测过程变量，实现状态变量反馈和可测干扰变量前馈的预测控制方法，提高控制系统的性能及抗干扰能力，增大了模型适应范围。先进控制的全部功能在DCS层上实施，可以在线实时调整控制系统参数，监视系统运行状态，提高了控制系统应用的灵活性，装置实际运行结果表明该设计是有效的。     

催化裂化装置先进控制现状及建议

简述国内催化裂化装置先进现状；主要就所见所闻以及在开展先控工作中的感受谈些体会与建议。     

先进控制技术在重油催化裂化装置的应用

介绍了由浙江中控软件技术有限公司和镇海炼油化工股份公司(镇海炼化)共同开发的重油催化裂化装置先进控制系统,以及该系统在镇海炼化的工业应用情况.详细阐述了该控制系统的控制策略.工业实践表明,模型和控制策略的综合应用明显地改善了先进控制系统的适应性.先进控制系统的应用明显提高了装置的操作平稳率和产品质量的稳定性,提高了装置的掺渣率,经济效益显著.     

MPC在重油催化裂化过程控制中的应用

介绍了多变量模型预估控制技术应用于重油催化裂化装置时控制范围划分和控制目标 ,详细论述了反应再生系统的控制策略 ,包括再生器烧焦控制、提升管反应苛刻度控制、分馏塔底液位温度控制、压力平衡及阀位控制和收率极限控制等 5个子功能。工业实践表明采用该技术后关键工艺参数的控制明显改善 ,再生温度波动下降 5℃ ,转化率及产品分布波动也减小 ,从而提高了装置的转化率与轻质油收率。     

先进控制系统在催化裂化装置中的应用

选用Honeywell公司RMPCT先进控制技术及中国石油大学工艺计算软测量技术对催化裂化装置进行了先进控制系统改造,在催化裂化装置实施先进过程控制(APC),达到了提高装置产品质量控制水平,降低能耗的目标.     

先进控制在重油催化裂化装置的应用

鲁棒多变量预估控制在重油催化裂化装置中取得了很成功的应用,这种控制策略使催化裂化反应稳定,使塔操作稳定,降低能耗,提高高附加值产品收率,减少产品质量的减动,且先进控制策略抗工艺过程干扰,反应再生部分多变量预估控制器能提高反应的稳定性,减少收率的变化。在可变操作条件下能使装置的处理量最大化,分馏塔多变量预估控制器在可变操作条件下能提高高附加值产品收率,减少产品品质的变化,吸收解析稳定部分多变量预估控制器在可变操作条件下能提高高附加值产品收率,减少内循环,减少产品品质的变化。先进控制策略是基于模型的控制并达到了预期的目的,现在把系统的结构和实现过程等作详细的简述。     

DMCplus先进控制技术在联合催化分馏塔上的应用

采用美国AspenTech公司的DMCplus先进控制技术建立分馏塔先进控制器，投用前后的运行结果对比表明，被控变量的平稳性提高40％～60％，实现了产品质量的卡边操作，具有良好的经济效益。     

先进控制技术在催化裂化装置实施的设计策略

探讨了在催化裂化装置上实施先进控制的主要设计思想，着重讨论了实施的基本条件及策略，并结合实例介绍了多变更控制器的设计方法。     

先进控制技术在炼油装置中的应用

介绍了先进控制技术在国内炼油装置中应用的新进展。在石油加工装置（如常减压、催化裂化、延迟焦化等）实施先进控制可以稳定生产，大幅度地降低生产成本，可为企业带来巨大的经济效益，是今后石化行业应大力推广的重大技术措施之一。     

双层喷射立体传质塔板在催化裂化分馏塔的应用

 介绍了一种新型双层喷射立体传质塔板，该塔板具有雾沫夹带量低、液相通量大、塔板压力降低的特点，并在中国石油华北石化分公司催化裂化分馏塔上进行了应用。结果表明，该塔板可以大幅度提高塔内气、液相流体的负荷，提高装置的处理能力，而且塔板压力降低，塔板效率高，空塔动能因子可以达到3.2 (m/s)·(kg/m3)0.5，降液管溢流强度可以达到130 m3/（m.h）。分馏塔产品汽油95％点与柴油5％点脱空达到34 ℃，柴油95％点与回炼油5％点脱空达到30 ℃，油浆5％点蒸馏温度达到415 ℃。     

催化裂化先进控制工艺计算模型的开发

为了满足催化裂化先进控制技术的需要，开发了催化裂化提升管反应器工艺计算模型。该模型考虑了催化裂化原料油性质，催化剂性质，装置尺寸和操作条件的影响，能够提供催化裂化先进控制技术所需的反应苛刻度，转化率，裂化产品率，催化剂循环量，汽油辛烷值等重要工艺参数的计算，该模型计算速度快，精度高，应用简便，可满足催化裂化先进控制技术的要求。     

Aspen Plus流程模拟软件在RFCCU主分馏塔的应用

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司第Ⅱ套重油催化裂化装置主分馏塔出现的在塔顶冷回流用量和顶循环流量都很大的情况下塔顶产品粗汽油干点高、质量不容易控制、顶循环抽出温度低、低温热利用率低等问题，利用Aspen Plus流程模拟软件对主分馏塔进行模拟计算，找出存在问题的原因，提出优化和改造方案，实施后主分馏塔的操作弹性增加，产品质量容易控制。     

动态模拟技术在气体分馏装置先进过程控制项目实施中的应用

为解决气体分馏装置存在的多干扰、耦合严重、自动化程度低等问题,提出了多变量模型预测控制的先进过程控制(APC)方案。项目实施过程中,因丙烯精制塔塔板数多、分析仪间隔时间长等造成稳态时间长,常规阶跃测试难以获得可靠的模型,且产品纯度要求高,阶跃测试将对装置运行产生较大干扰。为此借助Aspen Hysys Dynamic软件构建动态模型,以此动态模型进行阶跃测试,利用动态模型的阶跃响应曲线构建APC项目的预测控制模型。实践结果表明,构建的动态模型获得了较好的效果,大大降低了阶跃测试的难度,减少了对装置的干扰,同时获得了较好的控制效果。     

ADVANCED PROCESS CONTROL DEVELOPMENT IN RESIDUA CATALYTIC CRACKER CONTROL

FCCU is difficult to control due to highly heat and material interactions occured in its reactor andregenerator sections and frequently changes of feed rate and feed composition.The computerized ad-vanced processcontrol( APC) techniques were developed and implemented in SINOPEC refineriesto helpachieve better FCCU operation.In this paperthe key pointsof APC technique and its FCCU applicationsare highlighted with emphasis on discussion of FCCU control strategy design.Commercial perfo…     

催化裂化主分馏塔与稳定塔的关联性分析及稳定塔的控制

研究分析了催化裂化装置的主分馏塔与稳定塔之间操作控制的关联性，基于状态反馈预测控制概念，根据装置的操作控制特点及现有测点情况，建立用于稳定汽油饱和蒸气压实时控制的简化状态空间数学模型，使用实测状态变量反馈和计算换热量设计预测控制前馈的方法，减弱主分馏塔对稳定塔操作控制的影响，提高控制系统的控制性能及抑制干扰能力，对预测控制系统进行在线计算和修正，改善和提高了控制系统的综合性能，稳定塔状态反馈预测控制系统在多套催化裂化装置DCS层上成功实施,表明了数学模型设计的有效性。     

先进控制技术在精对苯二甲酸装置的应用

在集散型控制系统(DCS)基础上发展的多变量动态矩阵控制器(DMC)是一种利用模型预测技术开发的先进过程控制器,特别适用于具有强烈耦合关系及存在众多约束竞争的复杂多变量过程控制.介绍了AspenTech公司的DMCplus先进控制器在中国石化上海石油化工股份有限公司精对苯二甲酸(PTA)装置的应用情况,结果表明,DMC控制器投用后,不仅装置平稳率大幅提高,而且通过控制器的卡边操作使得乙酸、催化剂单耗降低,处理量提高,装置年经济效益就可达1.0×107 RMB$,半年即可收回投资.