CB2中压主汽调节联合阀铸造工艺研发

主要介绍大型耐高温CB2材质阀壳铸件结构特性,以及铸造补缩方面难点。通过对产品结构以及材质进行分析,铸造工艺设计中采取多层冒口补缩、大尺寸冷铁激冷以及调整铸件R角、增加防裂措施等设计方法,解决了铸件铸造过程中易出现的缩松、裂纹等缺陷。通过对砂芯成型以及芯骨强度等设计研究,解决了砂芯在成型过程中易出现的漂芯问题,保证了铸件尺寸,成功实现了大吨位阀壳的铸造生产。     

液压泵体铸件坭芯的二次辅助射砂工艺

液压泵体由于铸件呈中空型结构,有多处油口,生产时制作的覆膜砂芯中间腔体尺寸较大,四周油口砂芯芯头的尺寸较小,砂芯结构壁厚不均,局部非常厚实,易出现覆膜砂加热不均,使得砂芯生产难度较大。采用预先射制一个壁厚随形小5~10 mm的辅助芯,放入模具中二次射砂,最终制作出一个整体砂芯。该整体砂芯二次射砂时壁厚均匀,模具加热管布置容易,砂芯固化均匀透彻,表面品质好,强度和尺寸精度高。减小了生产难度,提高了生产效率和铸件品质。     

我们是怎么解决阀体铸件裂纹的

作者对平板闸阀阀体铸件产生裂纹的原因进行了分析,指出产生裂纹的主要原因是芯骨阻碍铸件收缩,通过改进芯骨结构,采用空心砂芯消除了裂纹.     

大型高锰钢下滚筒的铸造

分析了８５０升挖锡船用下滚筒的铸造工艺性能,确定外圈１＾＃砂芯表面用水玻璃铬矿砂,其它型、芯表面用水玻璃橄榄石砂;通过选择适当的浇冒口系统、冷铁、涂料、浇注温度和浇注时间等,提高了砂芯退让性,防止铸件产生裂纹,生产出了合格铸件。     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

盒内挤压锁芯成型工艺

为了提高摇枕、侧架铸造质量,提出了盒内挤压锁芯成型工艺,该工艺是摇枕、侧架整体芯主要生产工艺之一。文章主要阐述了整体芯工艺研制的背景以及制造整体芯工艺之一的盒内挤压锁芯成型工艺的基本原理、生产工艺流程、主要特点及应用情况。实践证明采用盒内挤压锁芯成型工艺生产的铸件表面质量好,热裂纹、砂眼、掉砂等缺陷大大减少;特别是采用该工艺可以使铸件内腔采用一个砂芯制出,消除了铸件的横向披缝,提高了铸件的抗疲劳性能。该工艺的成功实践为生产长大砂芯提供了新的工艺借鉴。     

气缸体铸件裂纹产生的原因分析及防止措施

介绍了ATY气缸体铸件的结构及原生产工艺,阐述了裂纹产生的部位及特征,通过分析该铸件特定结构的凝固受力过程,发现该铸件裂纹附近凸轮轴窗口中间部位宽度尺寸比砂芯尺寸、铸件图纸尺寸还要大.从砂芯受热方面分析,形成凸轮轴窗口部位是横浇道芯,该砂芯在浇注后被形成铸件的铁液、横浇道及内浇道铁液紧紧包围着,使砂芯温度升高,同时也封...     

薄壁铝合金箱罩金属型铸造模具设计

根据箱罩铸件薄壁中空、脱模斜度小的结构特点,选用了金属型芯成型浅内腔和砂芯成型深内腔的综合式分型金属型结构。为增加较大砂芯的精密定位精度和搬运、安放砂芯方便,砂芯设计了金属芯座和方便搬运的弯勾芯骨;为减轻型芯重和工人劳动强度、提高保温效果,金属型芯设计了中空结构且填充了保温石棉。为方便金属液充型,减小变形,增强排气和撇渣,采用了蛇形直浇道和两侧浇入的缝隙式浇注系统结构。经实践验证,该套模具结构经济、合理,工作可靠,有效解决了薄壁铸件的成型问题,保证了铸件质量。     

大型弯管的铸造工艺

弯管是一种异形铸件。由于其砂芯形状奇特,往往重心超过芯头所能平衡的位置,因而在铸型中不能保持平稳,易产生偏扭,造成铸件因壁厚超差而不合格。生产中常用的方法是加大芯头,使芯子保持平衡,如图１所示。其中（ａ）为一弯管形铸件的砂芯,弯曲部分由于芯子质量大而下沉;（ｂ）为适用于小弯管的砂芯平衡方法;（ｃ）为适用于大、中型弯管的砂芯平衡方法。图１　弯管砂芯平衡方法我厂生产一种大型弯管铸件,由于砂箱、烘芯板等尺寸较小,无法采用加大芯头的方法平衡砂芯。为此,设计了一种新型平衡芯骨,比较简便地生产出了合格的弯管…     

细长及微小砂芯冷芯盒的优化设计

简单介绍了航空镁铝铸件上常用的直浇道芯、细长实体芯、细长中空芯及微小砂芯的结构特点。重点阐述了直浇道芯的几种冷芯盒方案各自的特点，并对其进行了比较分析，提出了其优（化）选设计方案。简单评述了其它几类砂芯之适用的冷芯盒制芯工艺方案。     

气缸体铸件的组芯立浇工艺

介绍了气缸体铸件的结构及技术要求,详细阐述了生产过程:采用冷芯盒法制芯,人工组芯造型,砂芯的配合间隙设计为0.1,并用螺栓紧固,砂芯涂料层厚度为0.2 mm,浸涂后保证芯组涂料均匀,无涂料堆积;采用底注式浇注系统、立浇的浇注方式,浇注温度1 420~1 440℃,浇注时间10~13 s。最终生产的铸件,尺寸精度达到了GB/T 6414-1999中CT8要求,且铸件的尺寸稳定,铸件的金相组织及力学性能完全符合要求,未发现有缩松存在,铸件内、外腔表面光洁,达到了气缸体铸件的技术要求。     

用3D打印技术改进430B型滑鞍铸件质量

介绍了430B型滑鞍铸件的结构特点,原工艺由于形成滑鞍导轨内腔的砂芯较长,如果做成整体砂芯,不但制芯困难,浇注时砂芯也容易变形或折断,无法保证尺寸精度;如果将纵向导轨内的砂芯分为两段制作,对操作人员的技能成熟度依赖性较高,若砂芯发生晃动,容易引起尺寸不均匀或者呛火;若将分段砂芯固定过紧,会使砂芯受力不均匀,芯头拐角容易被压溃,导致铸件夹砂。利用3D打印无模铸造工艺,将铸件的内腔蘑菇芯和上型进行整合,同时将形成430B型滑鞍铸件下部轮廓的砂芯用下型带出,生产的铸件均无夹砂、尺寸超差等缺陷,质量改进效果显著。     

用冷芯工艺生产单缸柴油机缸体铸件主体砂芯

介绍了S1100、ZS1110缸体冷芯主体砂芯的设计方法,其关键是砂芯分型面要平整,凹凸结合槽要完整且配合要好;根据砂芯结构的特点,按水平射芯、下芯盒移出顶芯方案设计制造冷芯射芯机。结果显示:这种砂芯结构从降低制芯成本、提高生产效率、减轻铸件单重、提高铸件整体质量等方面取得了明显的综合经济效益。     

专利

<正>专利名称:一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法专利申请号:CN201010600052.4公开号:CN102019359A申请日:2010.12.22公开日:2011.04.20申请人:宁夏共享集团有限责任公司;宁夏共享铸刚有限公司本发明涉及一种大型铸件造型方法,尤其是涉及一种超大型砂芯结构铸件的砂芯造型方法。其包括以下步骤:砂芯编号、制作砂芯、制作芯盒、制芯和下芯。本发明     

大缸径机体狭长砂芯制芯组芯工艺探究

本文以大缸径机体几种典型的狭长砂芯为例,从砂芯分芯设计、制芯工艺设计、工艺工装开发以及整体组芯等方面,探讨了长条状砂芯的分芯、制芯、组芯工艺设计关注点,以及对生产操作和铸件精度的影响。     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

铁液罐车摇枕的砂芯设计及芯盒制作

介绍了铁液罐车摇枕铸件的内腔结构,详细阐述了摇枕的砂芯及芯盒设计,生产结果显示:采取组拼芯盒、内腔整体制芯方法,既便于生产操作,又提高了作业效率;制作的砂芯表面无破损、划痕和掉砂现象;生产出的铸件内腔表面光滑,外观光洁美观;铸件经过退火时效热处理后,机械加工完毕,经磁粉探伤检测,铸件无裂纹、无粘砂、无夹砂等铸造缺陷,铸件非加工表面粗糙度要求达到Ra≤25μm,达到了技术标准,满足了用户的使用要求。     

覆膜砂对汽车铸铁件质量的影响

介绍了覆膜砂的组成、种类、性能特点及影响其性能的因素,结合实际生产情况,阐述了如何合理选用砂芯以及配套的制芯工艺,通过大量的生产实践,针对不同制芯工艺、不同砂芯选用不同性能的覆膜砂,获得了质量比较好的铸件。由此得出结论:在制芯过程中,覆膜砂的选用对于铸件质量是非常重要的,需要根据砂芯的制芯工艺、在铸件中所处的位置、铸件的质量要求来进行选择,同时,要关注覆膜砂本身的质量和芯盒模具的质量。     

GF线用大型球墨铸铁砂箱的铸造工艺

介绍了大型复杂球墨铸铁砂箱的铸造工艺.针对该铸件容易产生的缩孔、缩松、断芯及气孔缺陷采取了如下措施:(1)在铸件顶部设置多个热冒口,实现多点进铁补缩;(2)提高砂型和砂芯刚度;(3)使用冷铁,选择合理的浇注温度;(4)采用螺纹钢筋芯骨,提高侧面砂芯的刚度,并使用马鞍形组合芯撑防止砂芯变形;(5)砂箱内腔大砂芯采用钢板内衬,提高砂芯刚度,减少芯砂用量,从而减少发气量,并通过在钢板上钻排气眼,改善砂芯和型腔排气.生产结果表明,上述铸造缺陷均已消除.     

重型燃气轮机排气缸铸件热裂纹的预防措施

针对重型燃气轮机排气缸铸件结构复杂的特点,介绍了该类铸件热裂纹缺陷的预防措施。提高铸型和砂芯退让性可以降低铸件的收缩阻力,采用开环芯骨同样可以降低收缩阻力。通过设置冷铁和冒口加强补缩,是解决热裂纹的主要内在措施。