刀具磨损对竹材铣削能耗的影响

研究了竹材加工时,刀具磨损对切削功率的影响,得出不同刀具楔角在不同磨损程度下切削功率的计算模型.随着刀具的变钝和刀具楔角的增大,切削力和切削功率不断增加.铣削功率与刀具磨损量、刀具楔角均存在着良好的正相关线性关系.     

在线检测木工刀具磨损技术的概况

在木材切削加工过程中出现的各种物理现象,诸如切削力、切削温度、噪声、切削区木材的变形和工件表面质量等,都和刀具磨损密切相关。随着切削长度的增加,金属材料不断从刀具表面消失、刃口也逐渐变钝。初始阶段,切削力和切削温度缓慢地增     

新材料刀具切削木材的刀尖磨损

最近生产的各种新材料刀具对气干的柳按材进行了长时间的连续切削试验,取得木材切削加工的基本性能,同现在使用的工具钢、高速钢及硬质合金刀具进行比较,得出如下结论:(1) 工具钢刀具,后面磨损较前面磨损大,切削阻力随着切削长度增加而急剧增加。用硬质合金和新材料刀具时,起初发生一些后面磨损后,前面磨损才缓慢开始,切削中形成的小刀尖圆角,即使切削长度达到5km,也会形成平滑的切屑,而且切削阻力相当小。(2) 烧结的金刚石刀具,所提供试验的刀具磨损量虽然小,但由於研磨不好,切削刀刃部相当粗。(3) Al_2O_3-TiC系和Al_2O_3系列的两种陶瓷刀具,原来由於研磨不好的粗切削刃部,却随着切削长度增加而变细。(4) 从长时间切削实验后的切削刃粗糙度,切削刃粗糙度及切削阻力方面看,新材料的陶瓷合金,立方氮化硼比原来刀具中的硬质合金(K10)更优良。     

金刚石复合片刀具磨损机理研究

选用平均粒度10微米的金刚石复合片制成刀具,对高硅铝合金（Al-30wt%Si）进行切削实验。通过扫描电子显微镜分析了工件的形貌以及金刚石刀具前后刀面磨损的微观形貌。其磨损程度与切削路程为线性关系,金刚石刀具的磨损主要是后刀面机械摩擦磨损以及前刀面的粘接磨损,而没有出现像立方氮化硼刀具的化学磨损以及月牙洼磨损。     

木工刀具磨损变钝的初步研究

本文采用正交拉丁方设计表 L_9(3~4)安排试验,借助压电测力技术和测量显微镜测量切削力和刀具刃口参数。通过分析各刃口参数与切削力的关系以及各刃口参数随着切削长度增加而改变的规律,找出恰当地度量刀具磨损和刃口变钝的刃口参数。     

淬硬H13钢在高速铣削时的刀具磨损性能实验研究

针对淬硬H13热作模具钢在高速切削时的刀具耐磨性问题,选用了陶瓷铣刀和带涂层的3种硬质合金钢铣刀对其进行高速铣削实验。首先,分析了在相同切削参数条件下不同刀具后刀面磨损量V_B的变化情况;其次,分析了失效刀具的磨损机理;最后,探讨了刀具磨损量对零件加工表面粗糙度的影响。研究结果表明:AlTiN涂层立铣刀刀具的耐磨性能最佳;刀具的磨损机理主要为磨粒磨损和粘结磨损,刀具的崩刃是硬质合金刀具的主要失效形式; TiAlN涂层立铣刀对工件的表面形成的粗糙度变化趋势较为平稳,工件表面质量较好。     

UPC刀具加工不同工件材料的磨损状态差异

金刚石刀具的热化学磨损状态根据被加工材料种类的不同而有很大差异。在超精密车床上使用刀尖角130°的直线切削刃超精金刚石车刀对无氧铜和纯铝进行端面车削后,刀尖的磨损状态表明,切削无氧铜的刀具前刀面产生了月牙洼磨损,但切削刃棱线仍保持锋利状态;切削纯铝的刀具切削刃棱线磨损变为圆弧刃,但前刀面未发现月牙洼磨损。从这些磨损状态的差异可以看出各不相同的磨损机理：切削铜时,     

木材加工中刀具的磨损机理

在本材切削加工过程中,必然出现刀具磨损现象,当磨损量达到一定程度就应换刀(两次换刀间总的切削时间称为耐用度),否则将影响切削加工的正常进行。随着树种繁多、代用材料的扩大和自动化机床的发展,对刀具磨损的研究日益重视。其研究内容主要为应用X光衍射和反射法、电子扫描显微镜等深入研究刀具磨损机理以及采用光学纤维测量切削过程中刀具磨损情况和预测自动化机床上刀具出现磨钝或破裂的时间。     

陶瓷和硬质合金锯齿在西部红杉上的磨损的初步试验

用两个陶瓷和一个硬质合金刀具材料切削绿色西部红杉进行磨损试验。试验用三片直径为4．35英寸按常规制造的锯片，刀头材料为KT125(陶瓷)、KT195(陶瓷)和K3030C(硬质合金)，锯料宽度为0．140英寸。试验是在一台三角形接法的立式单轴铣床上进行，用痕迹法测量磨损，分别在切削长度为0、5000英尺、10000英尺、     

镶齿硬质合金铣刀的刀片焊接方式

镶齿硬质合金铣刀结构设计的主要问题之一,是选择硬质合金刀片焊接在钢质刀体上的方式。选择焊接方式时主要应考虑以下问题: 1.刃磨前刀面还是刃磨后刀面; 2.刀片的刃磨长度; 3.焊接工艺和焊缝强度; 4.切削阻力和铣刀工作时的离心惯性力