反重力铸造对ZL205A合金充型性能及凝固组织的影响

以“⊥”型和棒状试样为例,研究了反重力条件下,铸造工艺参数对ZL205A合金铸件充型性能和凝固组织的影响。结果表明,对于平均壁厚小于3 mm的薄壁铸件,由于差压铸造充型过程比低压铸造平稳,所以铸件成形更好,但无法成形尖角结构;提高浇注温度或铸型预热温度,均能使差压铸造薄壁ZL205A合金铸件的充型性能得到改善,且提高浇注温度效果更明显。与低压铸造相比,差压铸造可显著细化ZL205A合金晶粒度,适当提高浇注温度与铸型温度,均能进一步细化晶粒,且提高浇注温度使晶粒细化效果更显著。对于有一定截面厚度的ZL205A合金铸件,差压铸造时,当截面厚度超过一定量时,充型性能受铸型温度及浇注系统设计的影响较小,提高铸型温度,铸件产生孔洞类缺陷的几率显著增加。     

铝合金湿式汽缸套离心铸造工艺设计

设计了铝合金湿式汽缸套的离心铸造工艺,借助ProCAST对铸造工艺进行模拟,以铸件缩孔缩松体积为评价指标,通过正交试验确定工艺参数对铸件缩孔缩松体积的影响。结果表明工艺参数对铸件缩孔缩松体积的影响大小顺序为:铸型温度浇注温度离心转速。离心转速1200 r/min、浇注温度710℃、铸型温度280℃为最优工艺参数,此参数下离心铸造加工汽缸套铸件表面质量良好,无明显缺陷,符合实际产品技术要求。     

ZL105合金挤压铸造工艺研究

以ZL102、纯铝、铜板、镁块为原材料熔配成ZL105合金.采用正交试验方法研究ZL105合金挤压铸造工艺参数对成型件力学性能和显微组织的影响.结果表明,挤压铸造工艺参数对合金强度影响的程度大小依次为:合金浇注温度、保压时间、比压;对塑性影响最大的是合金浇注温度.合金浇注温度是对铸件的性能和显微组织影响最为显著的因素.金属型铸件热处理后的抗拉强度为225.0 MPa,挤压铸件热处理后的抗拉强度平均达到249.8 MPa,抗拉强度较金属型增加了11.0％.     

低熔点合金饰品离心铸造中硅橡胶型的制作工艺

低熔点合金饰品主要采用耐热硅橡胶型离心铸造工艺生产,该工艺是采用耐热硅橡胶作为铸型材料,液态金属浇入旋转的铸型里,在离心力作用下充型并凝固成铸件的过程,其中,硅橡胶型的制作工艺对饰品铸件的质量起重要的作用.介绍了低熔点合金饰品离心铸造中硅橡胶型的基本制作过程,对硅橡胶材料、原版及浇注系统的布置、橡胶型的割模工艺等进行了分析探讨,并提出了一些原则和要求.     

小孔铸件离心浇注机的设计

用离心浇注工艺生产各种中小型铜合金套环类零件,可以获得优质铸件和良好的经济效益,因此它的使用是很普遍的。由于受到设备限制,过去很难采用离心浇注工艺生产小内径的铜套,因而改用金属型或砂型铸造。与离心铸造相比,用金属型或砂型铸造生产铜套,都不同程度地存在铸件铸造缺陷多、机械性能差等缺点。同时,金属型或砂型铸造有较大的浇冒系统,其重量占浇入铸型内合金液重量的1/5～2/5。而离心浇注生产率高于金型或砂型铸造,且生产的铸件无浇冒系统,因而大大提高了金属利用率,减少了铸件清理工时。我厂为了采用离心浇注工艺来生产大批量、多品种、小内径的铜套,并解决普通离心浇注机存在的生产效率低、劳动强度大等问题,采用了双层模具法离心铸造。要求浇注机在以     

超高铬铸铁气门座离心铸造工艺研究

根据离心铸造特点和超高铬铸铁的性能特点,利用自行设计的离心铸造机,实验得到材料为铬含量超过32wt%的超高铬铸铁材料气门座的离心铸造工艺:涂挂涂料温度、浇注前铸型预热温度、铁水出水温度和浇注温度分别为120～150℃、270～320℃、1500～1520℃和1460～1480℃,炉前用0.3wt%的75硅铁进行孕育处理;铸型转速1750r/min,浇注速率1kg/s,浇注完成后30s打开冷却水,冷却150～180s后停机、出型。检测结果表明:铸件硬度和金相组织等性能符合气门座的工况要求。     

铝青铜铸件离心铸造工艺数值模拟

采用ProCAST软件对铝青铜铸件的立式离心铸造充型与凝固过程进行了数值模拟,分析了浇注温度和离心转速对离心铸造充型过程的影响。结果表明,在离心铸造中,浇注温度对液态金属的充型速度无明显影响,凝固速度随浇注温度的升高而降低;提高离心转速有利于提高液态金属的充型速度和凝固速度。针对铝青铜环形铸件获得的优化工艺参数为,浇注温度1 100℃,铸型转速350 r/min。     

造纸机烘缸灰铸铁材料及其铸造技术

介绍了国内生产的纸机灰铸铁烘缸的化学成分和使用的孕育剂.概述了生产烘缸的铸造新技术,包括:离心浇注技术,实现一天铸造一只大烘缸的铸造工艺,一个铸型铸3～5件合金铸铁烘缸的技术,铸型内缓冷保温消除大烘缸铸件残余应力的工艺,以及不需时效处理的灰铸铁烘缸生产技术.指出国内的纸机烘缸铸造技术和国外还有一定的差距.     

离心铸造高速钢轧辊裂纹控制技术研究

在分析了轧辊材质、铸型参数、浇注参数和冷却参数等对离心铸造高速钢轧辊裂纹影响的基础上,采用钾-稀土复合变质处理改善高速钢的组织和性能,降低热裂温度,使热裂力提高32.77%,达到158N,线收缩也略有减小.采用变速离心铸造技术、变流量浇注工艺,结合铸型的变速冷却技术,改善了轧辊温度场和应力场分布,有利于钢液的充填和凝固,有利于消除离心铸造高速钢轧辊裂纹.     

基于数值模拟的通海阀铜合金铸件工艺优化

针对某船舶通海阀在铸造过程中易产生缩孔、缩松等缺陷问题,以Cu-7Ni-7Al-4Fe-2Mn合金通海阀铸件为研究对象,使用三维制图软件UG构建了铸件3D模型,并结合通海阀铸件的结构特性,设计了底注式浇注系统。利用数值模拟软件模拟了铸件的砂型铸造过程,分析了可能出现缩孔、缩松缺陷的位置,优化了通海阀铸件的浇注系统。研究了浇注温度、浇注时间、铸型预热温度等参数对铸件缩孔、缩松率的影响规律,结合正交试验方法优化出匹配的铸造工艺参数。研究结果表明,工艺参数对通海阀铸件缩孔率的影响程度从大到小依次是浇注时间、铸型预热温度、浇注温度。优化后的工艺参数分别为浇注温度1 200℃,浇注时间30 s,铸型预热温度35℃。通过在铸造缺陷较多的部位增大冒口尺寸,有效减少了缩孔、缩松铸造缺陷的产生。