基于区域资源优化配置的多炼厂生产计划优化模型

在区域原油资源确定的前提下，建立了以经济效益为目标函数的生产计划优化系统模型，使用线性规划方法优化求解，确定优化方案。为决策层对各种生产方案进行综合比较、确定方案提供有效的计算机辅助分析手段。从实际生产方案中选择可能采用的备选方案与优化方案的经济效益计算结果表明，该优化方案的经济效益最大，说明该生产计划优化系统软件是合理并有效的。     

多厂生产计划模型系统

介绍炼油化工生产经营计划多厂模型技术及应用。该模型以公司利润最大为目标，建立公司、下属企业两级控制约束。通过实例讨论了原料、中间互供料和产品产量优化分配等不同条件下多厂生产计划模型系统构造和优化结果的差异。     

改进炼油厂生产计划编制方法的研究

计划是指导炼油厂生产的关键，用什么方法编制计划直接影响企业的生产和效益。通过对经验方法、传统的线性规划方法和仿真模型方法的综合分析，将３种方法有机地结合起来，提出了一种新的适应现代生产要求的计划编制方法，即基于炼油过程模拟的有人参与的线性规划方法，以实现炼油的计划－执行－检查－修正的管理循环。该方法既克眼了原有方法的不足，又保留了它们的优点，是一种改进的、新的实用方法。     

基于变动成本的炼油厂生产计划优化二次规划模型

根据炼油厂的实际生产特点，提出了一种新的基于二次规划的炼油厂生产计划优化模型，考虑了设备的单位变动加工成本，弥补了通常的线性规划模型目标函数基于产值最大的不足，避免了将成本函数分段线性化，整型变量数目快速增加的组合爆炸的现象，简化了求解过程。工业算例证实了该模型比不考虑成本的线性规划模型更为合理，可以根据设备加工成本的不同有效地分配物流。     

基于炼油过程仿真的优化生产计划系统的开发与应用

为改进炼油厂制定生产计划的决策过程，提高炼油厂的科学管理水平，研究并开发了基于炼油过程仿真的优化生产计划系统，使计划编制和炼油工艺过程及油品市场需求紧密结合起来，提高生产计划系统的实用性，并给出基于炼油过程仿真优化生产计划系统的框架结构、优化原理和应用实例。制定的生产计划能真正指导炼油厂的实际生产，改变以前生产计划与生产装置相脱节的问题，提高企业经济效益。     

串联线性规划在炼油厂生产计划中的应用

介绍了炼油企业常用的计划优化模型。针对炼油企业计划排产只能得到局部最优解的现状,提出了一种适用于大规模过程系统安排生产计划的串联线性规划方法。该方法对时序相关的各级线性优化模型进行串联整合,着眼全局对生产过程进行优化排产。证明了串联线性规划解的存在性和更优性,并通过炼油厂安排生产计划的实例说明了该方法的可行性。     

价格不确定情况下炼厂生产计划的优化

生产计划的编制是炼油企业生产经营管理中的一个关键环节，然而由于市场变化的不确定性，使企业制度长远规划受到限制，笔者将多目标规划应用于炼厂价格不确定情况下生产计划的制定，使所得到的生产计划在一定程度上反映市场的变化并能使企业的生产效益最优，为企业管理决策者进行长远规划给予指导。通过实例验证了该方法的可行性。     

基于全局资源优化系统的炼油厂加工方案优化研究

炼油厂的全流程规划设计需要完善的全局资源优化计算予以支持。采用S-GROMS软件设计12.0 Mt/a炼油厂,建立了炼油厂全流程模型,通过松弛分支定界非线性优化算法实现了全流程优化,并对重油加工工艺条件、产品方案、非线性调合及不同价格体系下的最优加工路线进行了优化测算。结果表明,当原油价格体系处于40～60美元/桶时,采用全加氢方案最大化生产化工原料的炼油厂具有更好的经济效益,吨油税后利润可达373元;当原油价格体系达到80美元/桶时,由于成品油的边际效益超过乙烯,最大化生产汽油等燃料油的加氢-催化裂化方案具有更好的经济效益,投资回收期为10.6 a。使用非线性算法实现了大型炼油厂的全流程建模与优化。     

高油价下原油资源及生产方案优化的探讨

分析了国际市场原油价格走势特点,通过利用PIMS软件优化测算,提出了炼油企业在高油价下原油资源及生产方案优化的有关建议。指出原油重质化、挖掘重油深加工潜力、优化原料采购和制定科学的技术经济考核指标是降低采购成本、提高效益的有效措施。     

炼油厂区域优化的实践与探讨

介绍了镇海炼油化工股份有限公司在炼油厂区域优化方面所做的工作,总结了在常减压蒸馏和重油催化裂化装置间能量联合、加氢装置实现碱渣零排放、提高常减压蒸馏装置加工能力等方面取得的进展,并对深入开展装置间热联合、分离手段的相互补充等方面进行了探讨。     

配方原油技术及在原油资源优化中的应用

原油性质的相对稳定是保证炼油厂安全运行和利润提升的重要前提。中国石化石油化工科学研究院结合原油光谱库、原油评价数据库、原油快速评价技术和先进计算方法,将几种原油按一定比例巧妙搭配,可以得到与目标原油性质十分接近的多种原油配方,从而形成具有显著特色的配方原油技术。炼油厂可以根据原油价格、原油的可获得性、混合原油的加工性能、炼油厂的优化目标等原则选择合适的原油配方。实验室评价结果表明,实际分析结果与通过配方原油技术计算得到的结果相当,如果该技术能得到推广利用,可以在炼油厂增效中发挥重要作用。     

基于炼油过程仿真的原油混炼比优化

讨论基于炼油过程仿真的原油混炼比优化方法，使原油混炼比的确定，不仅考虑原油物性，而且考虑装置特性、炼油工艺过程及原油、产品市场价格，从而有效地实现稳定生产和提高企业经济效益；经实例分析证实，此方法实用、有效。     

基于逻辑模拟退火法的炼油厂原油库存调度优化

提出了一种混合模拟退火算法，以模拟退火法作为随机搜索引擎，利用逻辑编程和线性规划来检验和处理搜索结果。这种算法既可以发挥随机搜索法的快速寻找可行解的优势，又可以充分考虑特定问题内在的逻辑和数学关系，使之可以在较短的时间内得到一较优解。实例计算结果表明，同传统的混合整数线性规划方法相比，这种算法可以快速地给出优化解，且优化值与全局最优值差别不大，可以更好地解决原油实际调度问题。     

基于炼油厂计划优化模型的氢气系统优化研究

采用氢气夹点分析方法,得到炼油厂氢气流股基本分配方案,然后与计划优化模型联合进行优化,确定优化的氢气管网方案,并对方案的经济技术指标进行分析,评价方案的有效性。以国内某炼油厂为例,采用上述方案对氢气系统进行优化。结果表明:采用夹点分析技术可以使氢气纯度满足炼油厂加工工艺要求,结合计划优化模型可以有效地根据炼油厂生产状况优化氢气网络结构,达到节氢及优化炼油厂原油加工方案的目的;氢气系统优化后可节约氢气16.6%,并可加工劣质原油、降低原油采购成本,提高炼油厂经济效益。     

基于支持向量回归的重油催化裂化产物建模及优化

催化裂化反应的产物分布与反应原料组成及反应条件具有复杂的函数关系,以三种重油多个条件下的催化裂化实验结果为训练样本,利用支持向量回归方法建立汽油、柴油产物的产率模型。对于催化裂化回炼油,利用模型的泛化能力对不同操作条件下的汽油、柴油产率进行模拟仿真。以轻质油（汽油、柴油）产率最大为优化目标,利用粒子群算法寻找回炼油反应的最优操作条件。结果表明：模型对各反应条件下的实验结果有良好的拟合效果,模拟仿真的三维图可以直观显示各个反应条件对汽油、柴油产率的影响。优化得到的回炼油最佳反应条件为温度530 ℃,剂油质量比7.5,空速8 h-1。在最佳反应条件下,轻质油产率模拟值为42.3%,实验值为41.8%,相对误差为1.20%。     

FCC反应机理与分子水平动力学模型研究Ⅰ.动力学模型建立

以催化裂化反应机理为基础,把FCC原料及产品按馏程和化学组成进行集总划分,考虑氢转移、芳构化、环化和缩合等二次反应,通过对反应网络的合理简化,提出了一种分子水平的动力学模型,并对热裂化反应生成的干气与原料性质及产物进行了关联。该模型不仅可以对产品的产率及分布进行预测,而且也可以进行产品化学组成的模拟。     

基于混合优化算法的多杂质废水回用网络的优化设计

废水回用网络(Wastewater reuse network，WWRN)的优化设计是过程工业减少废水产生的关键所在。设计中所面临的主要困难是如何建立一个有效的过程流程，使水流股能进行有效的分配，同时保证清洗的质量。笔者提出了多杂质WWRN的有效优化设计方法，建立了多杂质WWRN的混合整数非线性规划(MINLP，Mixed integer nonlinear programming)超结构模型。由于MINLP问题求解困难，因此采用了自适应模拟退火遗传算法进行求解。该混合算法不仅克服了一般算法求解过程难于收敛或容易陷入局部最优的缺陷，而且自适应调整步长和交叉及变异概率的策略提高了算法的计算效率。对实例的研究结果表明，该混合算法能找到全局最优解，且计算时间可满足要求，另外，该算法也不要求提供初始可行解。