MPI注射成型数值分析的实验验证

介绍利用ATOS激光流动测量仪对汽车风扇进行测量,获取风扇变形后的数据。按照实际的注射工艺条件,应用Moldflow软件对汽车风扇注射成型过程进行数值化模拟,并将模拟结果与测量结果进行比较,分析MPI的计算误差,对提高注射制品的精度、推广CAE技术在注射模具设计与制造过程中的应用具有十分重要的意义。     

精密工业配件的注射成型模拟

采用CAE技术对工业配件精密焊丝盘的注射成型工艺过程进行了计算机动态模拟,研究了不同充填时间、压力、注射温度和模具温度对焊丝盘边沿翘曲变形的影响规律,从而提出了优化模具冷却系统的方案和加工工艺参数     

工艺参数对注塑制品变形影响的研究

注塑制品的变形影响产品的最终形状和尺寸精度。通过模拟注塑成型过程，并结合田口实验设计法，研究了工艺参数与注塑制品翘曲变形的关系，得到了优化的工艺参数。在此基础上，进一步研究了模具温度、熔体温度、注射时间和保压压力等各工艺参数对变形的影响。     

数值模拟在塑件翘曲分析及改进中的应用

用一实例的翘曲变形分析和改进过程来说明数值模拟技术在塑料注射成型中的应用,采用数值模拟软件Moldflow分析发生翘曲变形的原因,在其基础上改进设计方案,并提出用不均匀冷却所产生的翘曲量抵消由收缩不匀引起的翘曲量的方法来获得合格的塑件,生产实践证明了该方法的有效性。     

三维簿壁件注塑过程的数值模拟

基于非弹性非牛顿流体在非等温条件下一般Hele-Shaw流计算模型及修正的Cross粘度模型,本文采用一种混合数值方法研究了塑料熔体在三维簿壁型腔中充模过程的流动行为。用本方法预测的压力场、速度场、温度场及前沿位置,与实验相符。     

应用数值模拟技术优化注塑保压压力

保压阶段是影响注塑产品质量的最重要阶段。保压不合理,会导致型腔压力分布不均,造成产品出现翘曲变形、缩痕和尺寸精度差等一系列质量问题。针对保压阶段型腔内的复杂情况,应用数值模拟技术,以减少型腔压力差为目标,多次调正保压曲线,均衡型腔压力,达到减小塑件翘曲的目的。     

基于MPI注塑制品的翘曲变形分析及优化

翘曲变形是注塑制品常见的质量缺陷,阐述了制件翘曲变形的基本理论模型,介绍了翘曲分析流程,以鼠标下盖为例,运用MPI对其进行翘曲变形分析,同时通过优化工艺参数,以达到降低制品的翘曲量的目的,提高产品的成型质量,说明了MPI在注塑模具优化设计中的可靠性与实用性。     

基于Moldflow塑料薄壳制品翘曲变形分析

在分析翘曲变形理论基础上,用有限元法研究了冷却温度、收缩率、分子取向因素等对薄壳制品翘曲变形的影响,以复印机外壳为例,给出它的CAE分析步骤,研究塑件沿X、Y、Z方向的变形量,并给出相应的改进措施。研究表明:选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有不同程度的影响,优化工艺参数组合可使塑件翘曲变形量达到最小,从而提高塑件质量,优化模具结构。     

基于CAE技术的注塑件翘曲变形分析及模具改进

针对夹肉机上、下手柄塑件出现翘曲变形的缺陷,采用CAE技术分析塑件发生翘曲变形的原因,寻找改善塑件翘曲变形的优化方案,用于指导模具的优化。经数值模拟得出优化浇注系统的方案在综合因素作用下的总翘曲量为1.394 mm。根据模拟得出的方案优化模具结构后试模验证,验证结果表明,优化浇注系统的方案能够满足塑件的质量要求。     

反应注射成型固化和冷却的数值模拟

反应注射成型(Reaction Injection Moulding，RIM)是将具有高化学活性、低相对分子量的双组分材料经撞击混合后，在常温、低压环境下注入密闭的模具内，完成聚合、交联、固化等化学反应并形成制品的工艺过程。这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺，具有物料混合效率高、流动性好、原料配方灵活、调整化学     

Moldflow在选择浇口位置中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具中的重要性,以某打印机制品设计3种不同的浇口个数及位置的方案,应用Moldflow软件对它们的注塑成型过程进行了模拟分析。通过比较Moldflow软件分析结果,可以在短时间内确定浇口个数及其位置,从而减少了模具设计工程师的工作量,降低了调机难度,提高了产品质量。     

基于Moldflow的手机壳体成型工艺分析

用Moldflow对手机壳体注射成型进行工艺参数优化,找出影响塑件翘曲变形的原因并提出改进措施。优化工艺参数后的分析结果与实际生产试模结果非常相近,可为模具设计提供理论依据,提高模具设计效率。     

基于Moldflow的薄壁注塑件成形工艺优化设计

基于Moldflow软件分析薄壁塑件的成形工艺,给出了通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺优化设计的方法,并得出了最佳成形工艺参数。     

Moldflow/IMOLD技术在注塑模设计中的应用

介绍了基于Moldflow/IMOLD技术的注塑模具设计流程。以一种手机外壳为例,利用Moldflow软件进行注塑模拟分析,获取最佳结果。借助IMOLD软件进行模具结构设计,将二者结合成一个完整的注塑模具设计系统,能极大提高塑料制品的研发效率。     

Moldflow在车灯产品中的运用

分析了车灯产品在生产过程中产生缺陷的原因,运用Moldflow进行熔接线、翘曲和冷却系统的模拟。根据模拟结果,优化了产品,避免了缺陷的产生。通过总结生产实践经验,在生产工艺、产品设计及模具设计各方面提出解决车灯产品的缺陷方法,有效地减少了产品缺陷,提高了产品质量和生产效率。     

基于UG和Moldflow的组合型腔注射模优化设计

以一模生产6件形状不同的塑件为例,利用UG对塑件进行初步设计,然后利用模拟分析软件Moldflow对塑件成型过程进行模拟分析,通过对其浇注系统进行多次平衡分析和优化,实现流道的平衡,解决了组合型腔充填不足的问题,再利用UG对塑件进行模具设计,最终得到了合理的模具结构,减少了试模、修模时间,缩短了塑件生产周期,降低了成本。     

Moldflow在汽车灯座模具中的应用

利用Moldflow对汽车灯座的注射缺陷进行分析,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示出在注射产品设计、模具设计及成型过程中所存在的缺陷。具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

基于UG和Moldflow的汽车水室模具设计

介绍了某汽车水室塑件的工艺特性,在UG注塑模设计向导(Mold wizard)的基础上,根据产品技术要求及实际使用特点完成了注塑模设计,并对该模具的结构特点及主要零部件的设计进行了阐述。并运用Moldflow软件进行填充分析,结果表明设计可行。投入生产,抽样调查与模拟结果吻合。     

基于Moldflow技术的绝缘盖注射成型分析

利用Moldflow技术对绝缘盖的注射缺陷进行分析,提出优化注射方案,对优化后方案进行可行性模拟,模拟结果显示其在解决注射产品设计、模具设计及成型过程中存在的缺陷,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

注塑件流动平衡的数值模拟分析

运用Moldflow分析软件,对注塑件-香皂外壳组合型腔进行流动平衡分析.首先对香皂外壳进行浇口位置分析;然后以此分析结果为基础,创建浇注系统进行填充分析;最后以填充分析结果为基础,进行了流动平衡分析,并据此调整优化了浇注系统的尺寸,使塑料熔体能基本上在同一时间填充满型腔,实现型腔压力分布的均衡,从而达到了塑料熔体流动的平衡性.