集输系统热回水管线腐蚀分析

中国石油天然气股份有限公司华北分公司第三采油厂油气集输系统热回水管线普遍存在着腐蚀问题，影响原油生产和集输的正常运行。介绍了腐蚀较严重的13个站点的水质普查、水质结垢倾向和腐蚀性情况，并在水质分析的基础上进行了热水管线腐蚀因素的试验研究．确定腐蚀主要因素为水中的溶解氧含量高，从而造成腐蚀。     

张港油田集输系统腐蚀机理分析

张港区块采出水回用可以解决水资源短缺问题,又可消除采油污水外排的环保问题,同时还可以充分利用采出水的热能输油,是油田开发中采出污水的最佳出路。但是污水中富含的悬浮物、油、细菌以及高盐等对系统造成的腐蚀问题十分严重。通过分析张港站集输系统水质现状、当前处理工艺以及腐蚀状况,研究了集输系统腐蚀机理以及造成造成水质变化的因素和影响集输管线腐蚀的因素;通过研究药剂投加技术,提出了适合张港油田集输系统的缓蚀技术,为该油田集输系统防腐提供了技术支持。     

长庆油田H转油站集输管线腐蚀原因分析

长庆油田H转油站站内集输管线及阀组管线材质为20号钢,站内集输管线在高矿化度、高含水、低CO_2和低H_2S腐蚀环境下发生腐蚀穿孔,腐蚀位置在集输管线底部。利用超景深光学数码显微镜、扫描电镜(SEM)和电子能谱(EDS)等方法对集输管线中挂片表面腐蚀产物的形貌及成分进行了观察和分析,并对20号钢管线服役环境和腐蚀因素进行了讨论。结果表明:20号钢管线腐蚀的主要原因是H_2S腐蚀、CO_2腐蚀和Cl~-腐蚀,在其共同作用下造成集输管线腐蚀穿孔。     

采油集输管线结垢及腐蚀机理分析

研究表明:对于集输管线而言,碳酸钙的溶解是引起管线结垢的主要原因,而引起腐蚀的原因较多,主要有环境因素、原油自身成分因素以及集输管线因素等,因此,十分有必要根据结垢和腐蚀出现的原因,分别采取多项措施,保障集输管线得到充分利用,为提高原油开采效率奠定基础。     

昆北油田Q12区块集输管道腐蚀穿孔分析

昆北油田Q12区块集输系统于2012年投入使用,集输干线于2015年开始出现腐蚀穿孔泄漏现象,严重影响了区块的正常生产运行。对Q12区块集输干线外腐蚀环境和防腐层状况、内腐蚀环境和腐蚀产物以及酸化返排等腐蚀因素进行了分析和研究,探究了Q12区块管线腐蚀穿孔原因和机制。经过分析发现,油井酸化后返排残酸与集输系统中含有的S2-是管线腐蚀穿孔的主要因素,集输系统含SRB,流速低,水和氯离子含量高也是Q12集输干线腐蚀穿孔的重要辅助因素。针对腐蚀原因提出腐蚀控制措施和建议,对该油区管道的进一步维修维护具有一定的指导意义。     

雅克拉气田单井进站集输管线腐蚀原因分析

雅克拉气田单井进站集输管线及阀组管线材质为16Mn。进站单井集输管线在高矿化度、高含水、低CO_2腐蚀环境下发生腐蚀开裂,腐蚀位置在进站阀组附近集输管线底部。利用扫描电镜(SEM)、电子能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法对试样表面腐蚀产物的形貌及成分进行了观察和分析,并对16Mn钢管线服役环境和腐蚀因素进行了讨论,结果表明:16Mn钢管线主要腐蚀原因为CO_2腐蚀和电偶腐蚀,在其共同作用下造成管线腐蚀开裂、穿孔。结合实际情况提出了相关防腐蚀建议。     

西部油田地面集输管线腐蚀穿孔及防治措施

地面集输管线的腐蚀穿孔是影响油气田安全生产的主要隐患之一。对西部某油田2013年度地面集输管线的腐蚀穿孔进行了统计和分析。注水管线的管材质量和结构、输送介质的腐蚀性、流体冲刷作用以及施工质量等是管线腐蚀穿孔的主要因素。为降低地面集输管线的腐蚀风险,提出"碳钢+缓蚀剂"防腐模式、使用非金属管线和管线定期检测的综合防治措施。从实用性和经济性考虑,缓蚀剂加注前一般要进行一次选型、分批次评价和定期清管预膜。非金属管线应重点关注选型和施工质量。     

天然气内部集输管道腐蚀预测方法评价

根据气田集输管道腐蚀诸多因素的复杂性和不确定性以及管道腐蚀剩余寿命预测的困难性，比较分析了适用于集输管道腐蚀预测的两种方法。研究表明，这两种方法能较好地预测集输管线腐蚀变化趋势，为管道剩余寿命预测提供可靠依据。     

青海油田集输管线电化学腐蚀及防护

针对青海油田油气集输管线设计了动态、静态腐蚀试片试验,确定集输系统的腐蚀原因。分析了介质温度、Cl~-和HCO_3~-浓度、矿化度及pH值等因素对腐蚀速率的影响。结果表明:动态腐蚀速率实验结果更符合实际情况,且各介质腐蚀均为均匀腐蚀,未见点蚀;从能谱分析结果可以看出,20~#钢发生了较为严重的腐蚀,腐蚀形态以均匀腐蚀为主;Cl~-、HCO_3~-浓度及介质温度是影响该地区集输管道腐蚀的主要因素。为此提出了相应的腐蚀防护措施:掺水钢质管线可采用环氧粉末涂层作为内防腐涂层;对于腐蚀性强的重点部位可选用3RE60作为管线材质。     

油田集输管线介质多相流腐蚀数学模型研究

介绍了在多相流条件下如何对油田集输管线介质进行腐蚀因素研究和建立数学模型,并研究了集输管线介质流速,氧含量、pH值、矿化度、温度、二氧化碳分压和水含量共七个因素对20号钢管材的腐蚀影响趋势。研究所用的多相流腐蚀评价装置已获国家专利,其设计思路和评价方法对相关领域的研究具有指导作用。     

净化厂锅炉水系统腐蚀与防护

分析了中国石油天然气股份有限公司长庆气田净化厂锅炉水系统腐蚀原机理,研究结果表明,锅炉水系统腐蚀主要为氧腐蚀、混入腐蚀产物引起的电化学腐蚀、碱腐蚀、二氧化碳腐蚀和电偶腐蚀等;影响腐蚀的主要因素有水中的溶解氧、碳酸盐、重碳酸盐、腐蚀性离子和pH值。应及早对蒸汽锅炉系统进行有效的水质稳定处理,彻底解决锅炉水系统存在的腐蚀、结垢危害,保证锅炉系统的安全、稳定运行。防腐措施包含清洗处理、炉内日常处理及停炉保护等三个方面。     

常减压蒸馏装置水冷器腐蚀调查和分析

常减压蒸馏装置检修时对水冷器进行了现场勘察、检测评估,结合水冷器内沉积物的检测结果和日常腐蚀监测数据,首先从腐蚀速率超标及沉积物中腐蚀因子三氧化二铁含量较高(平均在46.01%,部分高达72.18%),推断循环水系统存在腐蚀危害,印证了设备评估的结论。其次从沉积物中不容物等杂质较多推断循环水系统泥沙夹带的多,建议对旁滤系统进行处理。再者根据沉积物中检测到的循环水处理剂相关组分的检测结果推断系统预膜没有很好的成膜或者在运行中由于较长时间碱度过低等原因沉积型的保护膜已经完全消失。整体上通过检修和运行监测分析了常减压装置循环水系统腐蚀因素,对装置下个运行周期中水冷器的腐蚀防护具有指导作用。     

元坝气田产出水集输系统腐蚀特征及防护措施实践

元坝气田是国内首个超深高含硫生物礁大气田,高产量的同时也伴随大量产出水。随着开发的进行,腐蚀问题日渐明显。介绍了元坝气田产出水集输系统的腐蚀问题及防护措施实践:按腐蚀破坏形态分类,目前元坝气田产出水集输系统的腐蚀属于局部腐蚀;抗硫碳钢无法在高含硫气田产出水集输系统单独使用,添加缓蚀剂可以使抗硫碳钢的使用寿命延长;管道停运期间因介质不均匀性增强,易导致腐蚀加剧。此外,气田开发生产过程中,因传统的定点在线腐蚀监测技术对点蚀、孔蚀等局部腐蚀受限,应全面引入射线检测、超声波测厚等无损检测手段,弥补定点监测的缺陷。      

催化裂化装置低温热水换热器泄漏原因分析

大连石化分公司1.4 Mt/a重油催化裂化装置共有低温热水换热器14台,在运行中经常出现管束的腐蚀泄漏问题,严重影响了装置低温热水系统的稳定运行。从低温热水系统的氧腐蚀产生机理、孔蚀和酸腐蚀形成的环境、低温热水系统工艺流程设置、系统流速对垢下腐蚀形成的条件等方面分析了低温热水换热器管束泄漏的原因。分析得出:低温热水对管束外壁形成的酸腐蚀、氧腐蚀和孔蚀等是导致管束泄漏的主要原因;由于工艺流程设计本身的缺陷导致流速过低形成垢下腐蚀也是管束泄漏的原因之一。针对上述原因提出了相应的解决措施。     

冬季采暖水系统用缓蚀剂的研制

讨论了工业循环冷却水系统常用缓蚀剂对采暖水系统软化水的缓蚀作用,发现除钼酸盐等少数药剂外,其余均需要通过Ca~(2 ),Mg~(2 ),OH~-等水中离子参与成膜才能起缓蚀作用。这些缓蚀剂不宜在软化水中使用;一些酸性介质缓蚀剂对软化水有很好的缓蚀作用。自制的MYN系列软化水缓蚀剂,只要控制Na_2MoO_4的浓度在15mg/L左右就对软化水介质有极好的缓蚀作用。     

现河采油厂腐蚀及防护

现河采油厂无论油水井、水处理站、注水泵站、配水间、计量间及其地面管线都存在不同程度的腐蚀现象,腐蚀直接影响油套管、抽油杆等地下设备以及地面流程管线的使用寿命,严重增加地面、井下设备的雏护成本同时,影响采油厂的原油生产的正常运行。为了减缓腐蚀,根据各系统腐蚀的现状,有针对性的采取了不同的防腐蚀技术,从而将腐蚀造成的损失降低到最低点。     

热媒水系统换热器腐蚀原因分析

某炼油厂热媒水系统先后有12台换热器从2012年11月开始发生腐蚀泄漏.从腐蚀形貌来看,换热器泄漏的原因是热媒水侧腐蚀,主要腐蚀形态是点蚀.从热媒水的水质情况来看,该系统因与外界大气连通,水中含有1.03 mg/L的溶解氧,这是造成腐蚀的主要原因.从实验室腐蚀挂片试验结果来看,在有氧存在的热媒水环境中,碳钢的平均腐蚀速率为0.298 mm/a,09Cr2AlMo钢的平均腐蚀速率为0.244 mm/a,奥氏体不锈钢材质腐蚀轻微.腐蚀产物中含有大量铁的氧化物,说明腐蚀以铁的氧腐蚀为主.工艺侧介质中含有1％以上的硫化物,也存在一定的腐蚀问题.分别从控制氧进入、材质升级、工艺防腐、腐蚀监控等方面提出了防护措施.     

溴化锂制冷机组循环水腐蚀对策

气体分馏装置溴化锂制冷机组循环水系统腐蚀相当严重 ,水冷设备经常因腐蚀而造成泄漏。文章对其腐蚀机理进行了分析 ,指出循环水中的溶解氧是造成设备电化学腐蚀的主要原因。采用物理和化学相结合的方法 ,通过安装多功能电子除垢仪和注入锈垢净后 ,经过近一年的现场运行观测 ,溴化锂制冷机组循环水系统腐蚀问题得到了解决     

净化厂循环水系统再生水回用的腐蚀控制

某净化厂循环水系统引入再生水后,腐蚀严重,严重影响了设备的正常使用,给净化厂的正常生产造成了一定的影响。针对此情况,对其循环水体系现况进行了详细的分析研究,发现其主要问题在于对再生回用水的不正确使用。对此开展了阻垢、缓蚀、杀菌等实验研究工作,开发出适合于该厂的循环水系统稳定运行方案,为现场应用提供了技术支持。     

蒸馏装置塔顶系统低温腐蚀问题探讨

概述了蒸馏装置塔顶低温腐蚀的主要机理以及应对方法,包括露点位置的HCl腐蚀、NH4Cl盐的沉积与垢下腐蚀、溶解氧对腐蚀的加速作用以及湿H2S引起的腐蚀和开裂等。介绍了某炼油厂常压塔顶塔壁腐蚀穿孔的实际案例,分析了其HCl腐蚀的原因和过程。采取了优化电脱盐操作使脱盐率达到98.68%,稳定了脱盐效果,保证了无机氯化物的有效脱除;将塔顶回流温度从40℃提高到80℃,避免回流温度过低产生大量水分凝结;加强水样化验分析,及时从侧面了解塔顶系统的腐蚀情况,相应调整防腐蚀措施;增设腐蚀监测探针,对常压塔顶的腐蚀速率变化趋势和影响因素进行分析等一系列腐蚀监控措施以缓解塔顶低温腐蚀问题。通过上述措施的采用,有效地控制了常压塔顶系统的低温腐蚀速度。