浅论超低碳钢连铸保护渣的增碳

分析连铸过程中超低碳钢铸坯表面渗碳和结晶器内钢液增碳的原因，总结了抑制超低碳钢增碳采取的措施。     

连铸钢水增碳机理的研究

本文分析了连铸过程中钢水增碳的原因,富碳层是钢水增碳的主要原因。论述了保护渣的溶化机理,并研究了保护渣富碳层的形成机理。     

低碳铸铁增碳技术

介绍了增碳剂在铁液中溶解的机理和目前主要采用的投入法和喷粉法增碳工艺。影响增碳剂吸收率的因素有增碳剂粒度和加入量、铁液温度、搅拌时间以及铁液化学成分。增碳后可使铸铁组织改善、性能明显提高。目前在 内，对在反射炉内熔化铸铁时炉内无法增碳，包内增碳又有温降、收得率要求高的困难等问题，有待研究解决。     

超低碳IF钢碳含量生产控制

根据RH真空深脱碳和中间包冶金机理,结合超低碳IF钢精炼和连铸生产环节碳含量的分析,发现真空泵的部件装备以及真空壁上余钢残留,容易引起RH真空度高、脱碳效果差;合金料中碳粉颗粒混入、耐材辅料碳含量高以及覆盖剂、保护渣卷入钢液,这是造成超低碳IF钢中增碳的主要原因。结果表明,通过及时更换不满足生产要求的部件装备、清除残留余钢、控制混料和调整耐火材料碳含量等一系列措施的实施,铸坯平均碳含量达到0.002 9%,满足超低碳IF钢碳含量要求。     

钢水原始含碳量对气化模铸钢件增碳影响的研究

试验研究了不同钢水中的原始含碳量、铸件壁厚等对气化模铸钢件表面增碳的影响。实验表明，铸钢件表面增碳具有严重的不均匀性；随钢水中原始含碳量升高，铸件表面增碳减轻；金属充填流程与铸件壁厚相比较，前者是铸件增碳更重要的影响因素     

电炉钢水过氧化增碳沸腾一步冶炼法

<正> 过氧化钢水插电极沸腾增碳冶炼法是提高质量、降低成本的好方法,同时也是当前节约能源的好途径。杭州重机厂铸钢车间目前有5t和10t电炉各一座。由于我厂废钢来源较杂,轻薄料多,熔清碳很难保证,经常有20％的炉次熔清碳在0.04～0.10％左后。按常规要先加锰硅铁,再加生铁或电极块,或者直接插电极增碳(一般不允许),然后取样分析,而后提温、加矿或吹氧沸腾     

中碳合金钢连铸保护渣结晶性能研究

在连铸过程中,适宜的保护渣理化性能是保证连铸工艺顺行和提高铸坯质量的重要条件。在浇注裂纹敏感性钢种的过程中,保护渣发挥的一个重要的作用就是控制铸坯与结晶器之间的传热,而在渣膜结构中,结晶层的厚度对结晶器内的传热速度和传热均匀性均有重要影响。针对裂纹敏感性钢种-中碳合金钢所用保护渣的结晶性能进行了研究。结果表明:中碳合金钢保护渣的结晶温度应控制在1 050℃范围内,临界冷却速度控制在2℃/s左右,确保此类保护渣在1 025℃有较强的析出枪晶石的能力。     

中碳合金钢连铸保护渣结晶性能研究

在连铸过程中,适宜的保护渣理化性能是保证连铸工艺顺行和提高铸坯质量的重要条件。在浇注裂纹敏感性钢种的过程中,保护渣发挥的一个重要的作用就是控制铸坯与结晶器之间的传热,而在渣膜结构中,结晶层的厚度对结晶器内的传热速度和传热均匀性均有重要影响。针对裂纹敏感性钢种-中碳合金钢所用保护渣的结晶性能进行了研究。结果表明:中碳合金钢保护渣的结晶温度应控制在1 050℃范围内,临界冷却速度控制在2℃/s左右,确保此类保护渣在1 025℃有较强的析出枪晶石的能力。     

IF钢连铸增碳控制

结合IF钢连铸工艺过程,对影响增碳的主要因素进行了分析。结果表明：中间包覆盖剂对增碳量有很大的影响,必须控制中间包覆盖剂碳质量分数小于1%;控制中间包耐材碳质量分数和加覆盖剂操作,可以大大减少增碳量,降低成品碳质量分数。     

不锈钢电渣重熔增氮控制

一、前言电渣重熔00Cr17Ni6Mo不锈钢(成份见表1),当采用电弧炉冶炼的电极时,重熔后钢中氮含量比重熔前一般只增加10％左右,尚能满足技术条件中有关氮含量的要求。但若重熔真空感应炉钢制备的电极时,氮含     

超低碳不锈钢铬成分的控制

在冶炼超低碳不锈钢时,铬合金加入量大,成分极不易控制。控制好哇含量,可有效地控制铬含量,提高铬成分合格率。     

中、低碳消失模铸钢件表面增碳规律初探

对ω(c)0.65%的不同碳含量的消失模铸钢件的不同部位的表面增碳情况进行了研究,分析了消失模铸钢件表面增碳的原因和影响因素,摸索出了中、低碳消失模铸钢件的表面增碳规律,提出了控制消失模铸钢件表面增碳的措施。     

薄板坯连铸低碳冷轧用钢保护渣的研究与开发

介绍了唐钢薄板坯连铸低碳冷轧用钢保护渣的研究开发过程.通过漏斗形结晶器与保护渣性能匹配的关系研究、保护渣组成和物性研究、多次生产试验和性能优化,最终开发出满足工艺要求的国产低碳钢保护渣,保证了低碳冷轧用钢的稳定生产.     

LF深脱硫过程中的钢液增碳增氮的控制研究

从热力学和动力学角度分析了LF精炼过程中的钢液脱硫、增碳及增氮原理;利用这些原理并结合生产实践提出了一些LF精炼的优化生产工艺,以在保证X65MS钢液深脱硫效果的基础上,达到抑制其增碳及增氮的目的;之后进行的生产实践确认了优化后的LF精炼工艺可在保证达到X65MS钢液深脱硫目标值的同时,抑制其钢液的增碳及增氮。     

超低碳微合金钢中碳氮化物的溶解行为

利用萃取复型,结合TEM和EDX技术,研究了超低碳Nb-Ti微合金钢中析出相粒子在1300℃保温后的回溶行为.结果表明,基体中存在两类析出相:一类为凝固过程中形成的比较粗大的析出相,另一类为应变诱导下产生的析出相,尺寸比较细小.凝固过程中形成的析出相中富Ti,应变诱导下的细小析出相富Nb.在1300℃回溶时应变诱导析出相不稳定,2h后基本不存在,而凝固过程中形成的析出相在回溶48 h后,还存在含Nb的(Nb,Ti)(C,N)复合相.在钢中含Ti的情况下,Nb碳氮化物的稳定性大幅提高.     

钢包下渣对钢水洁净度的影响

对某厂薄板坯连铸过程中夹杂物的类型、数量、尺寸及分布,全氧、氮含量变化进行研究,分析钢水洁净度的变化,从而观察大包下渣对钢水洁净度的影响。研究结果表明:SS400的T[O]的波动范围是51.18～265.5×10-6,SPHC的T[O]的波动范围是26.9～274.73×10-6;面积率分别0.09～0.31,0.07～0.39之间变化;同时发现在大包关闭滑板时,钢包下渣情况较为严重。     

金属复合低碳镁碳渣线砖氧化剥落分析

金属Al/Si复合低碳MgO-C砖在冶炼品种钢的210 t钢包渣线试用,取得良好使用效果。采用XRD、SEM、EDS对用后残砖分段带进行了物相和显微结构分析,结果表明:用后残砖可分为原砖带、原砖渐变带和氧化带三个段带;原砖渐变带里Al和Si与C和N2反应,原位生成Al4C3、AlN和SiC,有利于提高高温强度和热震稳定性;氧化带里的AlN和SiC先后逐渐被氧化,并与MgO反应生成镁铝尖晶石和镁橄榄石,结构比较疏松,抗热震稳定性有所减弱。可以认为该砖的损毁原因主要是氧化后的结构剥落。今后改进的方向主要为改善材料氧化后的热震稳定性。     

超低碳钢连铸保护渣性能的检验分析

通过应用半球法熔点-熔速分析、旋转法粘度测定及单丝法结晶性能测定等方法,对钢浇注过程中选用的超低碳钢保护渣进行了分析。结果表明,超低碳钢保护渣主要成分为35.88%CaO、36.96%SiO_2、6.01%F~-、4.32%Na_2O、3.70%MgO。超低碳钢保护渣熔化温度为1 169℃,结晶温度为1 019℃,粘度为0.33 Pa·s,在拉速为1.5 m/min时试验保护渣的消耗量为0.34 kg/t。