不同体积分数氧气气化剂下煤炭地下气化过程■分析

开展煤炭地下气化过程中能量转化环节效率优化,有利于提高煤炭地下气化系统实际生产效率和经济性。利用煤炭地下气化模型试验系统,进行了不同气化剂氧气体积分数条件下的地下气化模型试验,并结合热力学第1定律和热力学第2定律建立了煤炭地下气化系统■评价模型。结合实际试验数据和物料平衡、热量平衡、■平衡等理论模型,分析了不同氧气体积分数的气化剂对煤炭地下气化系统■效率及不可逆■损的影响。结果表明,煤炭地下气化系统是具有较高有效能量转化效率的系统;气化剂氧气体积分数是影响煤炭地下气化系统■效率的主要因素之一。在气化剂氧气浓度为40%,60%和80%条件下,煤炭地下气化炉的综合■效率分别为67.47%,73%和78.52%,外供■效率分别为47.36%,61.00%和57.73%,不可逆■损分别为32.53%,27.00%和21.48%。提高氧气体积分数可以显著提高系统的■效率并降低不可逆■损失;在利用纯氧作为气化剂时,地下气化系统■效率可达到84.72%,外供■效率可达68.86%,不可逆■损可低至15.28%。对比地面气化系统,煤炭地下气化系统的有效能转换率大于高炉系统和发生炉系统、低于焦炉煤气的生产过程。水碳比是影响外供■的主要因素之一,通过提高绝热燃烧温度、减少煤炭地下气化系统的热量损失和提高传热系数可以降低不可逆■损。     

从铅冰铜中高效选择性提取铜的工艺研究

采用高温高压纯氧氧化法选择性提取铅冰铜中铜, 研究了硫酸用量、浸出温度、反应时间、液固比、氧气压力、搅拌速度以及分散剂木质素用量对铜浸出率的影响及对浸出液中铁含量的影响。铅冰铜经氧压浸出后进行液固分离, 铅冰铜中的铜进入液相中, 绝大部分铁以赤铁矿的形式与铅、银、金等有价金属一起进入渣相中; 浸出后的硫酸铜溶液经调酸后直接进行旋流电解可得到合格的阴极铜产品, 浸出渣返回铅冶炼系统综合回收铅、银、金等有价元素。高温氧压浸出铅冰铜, 铜浸出率可达93.5%, 阴极铜产品质量达到99.975%, 有效实现了铅冰铜中铜的选择性提取。     

水煤浆气化装置热量回收问题探讨

1德士古水煤浆气化装置的的工艺流程简要介绍兖矿国宏公司高硫煤综合利用年产50万t甲醇项目制气工序采用的是德士古水煤浆气化工艺,德士古水煤浆气化装置使用的原料是纯氧和水煤浆,水煤浆和氧气通过德士古工艺烧嘴进入气化炉,煤浆和氧     

加压流化床粉煤气化工艺特性研究

介绍了５种不同变质程度煤样在加压流化床气化炉上进行加压气化试验研究结果。对试验物料的流态化冷态测试，选择了合理的操作参数。气化试验比较了５种煤的空气－水蒸汽、氧气－水蒸汽及富氧条件下的气化行为，并考察了压力、汽／氧比值及氧气浓度等因素对流化床气化工艺特性的影响。     

新奥无井式煤炭地下气化试验进展及产业化规划

新奥无井式煤炭地下气化的研究进展及成果为其开展地下气化制液化天然气(UCG-LNG)奠定了基础,基于此,从技术和经济角度分析了利用O2/CO2作为气化剂进行煤炭地下气化生产用于合成液化天然气(LNG)的原料煤气的可行性.经核算,年产2亿Nm3 LNG的地下气化制液化天然气项目所需总投资约为11.6亿元,投资回收期约7年,内部收益率约19.3％.通过内部收益率对液化天然气产量和售价的敏感性分析显示,在产量或售价下降10％的情况下,项目仍有盈利空间.     

矿铜冶炼工厂重金属废水零排放技术路线

中国是铜的生产和消费大国,2011年矿铜产量达338.5万吨,预计"十二五"末产量将达425万吨.随着铜冶炼产能的快速膨胀,铜冶炼过程中的重金属废水的排放日益受到重视.随着国家实行"增产不增污,增产又减污,总量控制"政策,要求铜冶炼厂实现重金属废水零排放[1],这对铜冶炼企业是一个崭新的课题,国内也有铜企业做了制酸中污酸重金属废水零排放的研究[2],因此,研究铜冶炼工厂重金属废水零排放技术在铜冶炼过程中显得至关重要.     

贵溪冶炼厂降低电炉渣含铜的研究和实践

本文以贵溪冶炼厂七年的生产实践为依据,介绍高富氧率、高品位冰铜、高投料量冶炼生产降低电炉渣含铜的有效途径和方法。并着重讨论“闪还炉添加焦粉”、“贫化电炉扩容改造”、“炉渣贫化管理”三面技术措施产生积极作用的理论依据,进而指出制磁性Ｆｅ３Ｏ４过量生成是降低电炉渣含铜的关键;保证炉渣充分沉清分离是实现降低渣含铜的基础。     

铜冶炼烟气制酸中温位余热回收工艺

硫酸生产中温位余热回收已成为衡量硫酸工业技术水平的标志,然而烟气制酸系统的中温位余热回收仍存在技术瓶颈。本文阐述了金川集团化工厂530kt/a铜冶炼烟气制酸系统扩能改造和余热回收前存在的问题,在遵循尽可能保留现有工艺管线和保证余热高效回收的原则上对转化工艺进行改造完善,将转化流程由原设计的“3 1/Ⅳ.Ⅰ-Ⅲ.Ⅱ”四段转化改为“3 2/Ⅴ.Ⅰ-Ⅲ.Ⅱ.Ⅳ”五段转化工艺流程,研发了适合冶炼烟气制酸系统的分离型热管余热回收工艺技术。生产实践证明该工艺在确保转化热平衡的基础上提升了转化率,优化了系统工艺技术指标,实现了转化中温位富余热量的回收生产饱和蒸汽,保证了制酸系统与铜冶炼系统的匹配化生产,节能减排效益可观。     

铜精炼反射炉熔化期重油流量数学模型与应用

依据能量平衡原理,建立了基于铜精炼反射炉熔化期重油流量的数学模型,并根据不同富氧率和不同预热温度下的铜精炼反射炉熔化期重油流量数学模型进行计算。计算结果表明,助燃空气预热时更能节约重油。采用此方案后,铜精炼反射炉的节能效果十分显著。     

铜冶炼企业的环境影响评价

从铜冶炼企业采用的主要原料、主要生产工艺和污染治理设施分析生产过程中污染物的排放情况,探讨铜冶炼企业环境影响评价的主要内容.结果表明,铜冶炼项目排放的主要污染物为SO2、烟粉尘、酸性废水和工业固体废物.对于尾气中的SO2一般采用烟气制酸来回收烟气中的S,烟粉尘经过布袋收尘后返回工艺,酸性废水采用石灰中和法来处理以达到国家和地方排放标准,工业固体废物采用堆存或者综合利用来处置.     

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益.结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜...     

富氧侧吹炉再生粗铅冶炼过程铅物质流分析

为掌握再生铅冶炼过程中铅的流向及其环境风险, 采用物质流分析方法, 以含铅废物为原料、富氧侧吹还原工艺再生粗铅系统为研究对象, 对富氧侧吹炉配料、产物、“三废”等检测数据及企业生产台账进行了系统分析。结果表明:富氧侧吹炉再生粗铅系统铅的平衡系数、回收率、直收率分别为99.93%、99.07%、87.95%; 含铅烟尘循环率为98.50%, 铅外排率为1.50%, 其中无组织排放占比高达41.41%。针对再生粗铅冶炼生产过程中存在的问题, 提出了减少无组织粉尘散逸等建议。     

分级研磨制浆工艺在内蒙古易高煤化科技有限公司的应用

为提高气化水煤浆浓度,降低生产成本,内蒙古易高煤化科技有限公司采用“分级研磨制浆工艺”对原有的制浆系统进行改造.通过对比改造前后气化水煤浆的质量指标及相关气化参数,发现采用该工艺后,水煤浆质量分数提高了2.6％,析水率减少了0.6％,流动性有明显改善;水煤浆浓度提高后,气化炉的比煤耗降低了18 kg/1000 Nm3,比氧耗降低了12 Nm3/1000 Nm3,有效气体积分数提高了1.69％,吨精醇耗煤减少0.07t,吨精醇耗氧减少29 Nm3,企业经济效益显著.     

生物提铜与火法炼铜过程生命周期评价

采用生命周期评价(1ife cycle assessment,LCA)方法,对生物提铜、浮选—闪速炼铜生产过程进行了详细的清单分析,得到了铜生产过程中各工序的环境负荷数据。结果表明,生物提铜过程环境影响明显低于浮选—闪速炼铜的环境影响,生物提铜的能耗、水消耗、温室效应、酸化效应分别只有火法炼铜的38.35%、12.85%、37.50%和15.09%。     

闪速炼铜“高效反应区”的形成条件与应用效果

运用闪速炉反应塔“高效反应区”模型,研究闪速炉操作的优化与强化。结果表明,形成“高效反应区”的主要条件是高温、氧气和颗粒群的集中。“高效反应区”模型在生产中的初步应用获得了显著效果。“高效反应区”的形成有利于强化生产、降低油耗和烟尘率、延长反应塔寿命、提高氧利用率和铜直收率。     

锌冶炼企业应对“双碳”目标的思考与建议

以锌冶炼行业为例,重点概述了有色金属行业碳排放现状及面临的主要问题,并结合锌冶炼行业能耗相关标准及多家锌冶炼企业综合能耗现状和单元过程能耗分析,指出了湿法炼锌企业应从冶炼过程降电耗以及渣处理过程降焦耗两个方向进行技术攻关。最后从锌冶炼企业的全局视角出发,提出锌冶炼企业应重点从“源头消减、过程控制、跨行业消纳、末端治理”四个方向布局,实现绿色环保、可持续发展的锌冶炼局面。     

某铜冶炼企业冶炼炉渣配矿浮选试验研究

采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。     

火法炼铜的进展及加强自主开发铜冶金工艺的建议

本文叙述了目前世界铜生产粗铜熔炼的几种火法炼铜方法的现状及进展情况，比较了反射炉熔炼、鼓风炉熔炼、闪速熔炼、三菱连续炼铜法、白银炼铜法等优缺点。结合我国火法炼铜技术研究和工业生产技术进步的进展，提出加强自主开发铜冶金工艺的看法和建议，加大科技投入，开展低污染和节能炼铜工艺新技术研究，改造传统炼铜法，以富氧闪速熔炼和诺兰达炼铜法为我国大中型炼铜厂技术改造的主要趋势，以富氧密闭鼓风炉－连续吹炼工艺进行小炼铜厂技术改造，走自我研制、开发工艺技术的道路。     

金隆闪速熔炼系统技术改进及其效果

介绍了金隆闪速熔炼系统的主要技术改进 ,包括熔炼工艺设备、机械设备、电气仪表及自动控制系统的技术改进。通过技术改进 ,取得了显著的成效 :闪速炉作业率 ,冰铜品位 ,冰铜、粗铜、阳极铜和阴极铜产量呈逐年提高态势 ,而其烟尘、固铍发生率 ,重油、煤、电单耗及电铜综合能耗逐年下降     

我国铜冶炼行业污染防治技术政策研究

随着铜冶炼行业的持续发展,对周边生态环境的影响也随之加剧。遵循源头控制的方针,从污染防治技术政策角度约束企业的建设和生产行为,具有十分重要的意义。介绍了我国铜冶炼行业发展现状,总结归纳了铜冶炼企业在污染防治中存在的问题。在综合分析行业污染防治技术发展趋势的基础上,从技术政策角度对铜冶炼行业发展进行研究和探讨。