模具间隙对冲件尺寸精度的影响

1.问题的提出实践证明,落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸,冲孔的尺寸接近于凸模刃口的尺。因此计算凸凹模尺寸应遵守的原则。(1)落料时,先确定凹模刃口尺寸,其大小应取接近或等于冲件的最小极限尺寸,以保证凹模磨损至一定尺寸后,也能冲出合格冲件。凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小一     

光学级SiCp/Al复合材料尺寸稳定性研究

本文采用冷热循环法测试SiCp/Al复合材料的尺寸稳定性,分析了不同因素对复合材料尺寸稳定性的影响,并探讨了复合材料尺寸稳定性的影响机理。研究表明SiCp/Al复合材料中增强颗粒形状越规则,尺寸稳定性越好;颗粒粒径越大,尺寸稳定性越好;冷却速度越慢,尺寸稳定性越好。热残余应力的和是影响复合材料尺寸稳定性的主要因素,热残余应力越小,尺寸稳定性越好,反之,尺寸稳定性越差。     

数控机床服役态全行程尺寸关系模型研究

重力、热等造成机床在装配时的精度发生变化,因此在机床精度设计时应考虑服役态因素的影响。文章提出一种考虑服役态影响的尺寸关系模型用于机床精度设计。首先对基础件进行离散表征,利用尺寸链理论,建立了服役态全行程尺寸关系模型。其次给出了服役态下尺寸关系模型中各环的等效尺寸计算方法。最后以某型号机床Y轴尺寸为例,进行了服役态全行程尺寸关系模型实验验证。结果显示:在全行程范围内,封闭环尺寸实测值与利用服役态尺寸关系模型得到的计算值最大相差2.2μm,封闭环尺寸实测值与几何态封闭环尺寸计算值最大相差3.8μm,服役态尺寸关系模型更接近于实际情况。     

铸型检验样板设计

生产上采用铸型检验样板(以下简称样板)检验铸型,籍以控制铸件尺寸及其公差。但铸造工艺有关文献资料中并无明确说明样板设计方法,生产上使用的样板亦有某些不妥,本文就此提出一种设计方法。1.确定模样、芯盒工作尺寸型腔、型芯尺寸决定铸型尺寸,所以模样、芯盒工作尺寸是样板工作尺寸设计的依据。铸件尺寸误差影响因素众多,在正常生产条件下,铸件尺寸误差呈或基本呈随机误差分布,即正态分布,据资料,模样、芯盒工作尺寸按下式计算: L_模=L_(平均)(1+K) 2.确定样板工作尺寸样板工作尺寸仅按L_模设计,使用不便,它不能独立依靠样板判断铸型尺寸合格与否。     

晶粒尺寸分布对纯铁拉伸性能的影响

研究了纯铁晶粒尺寸分布对单轴拉伸条件下强度及流变应力的影响。结果表明:Hall-Petch关系式中的晶粒尺寸参量取塑性变形实际涉及的尺寸,比取平均晶粒尺寸更合理。前者的值又同时依赖于多晶体的晶粒尺寸分布的两个数字特征,即均值(平均晶粒尺寸)和变异系数(尺寸分布宽度)。在本实验条件下,尺寸分布宽度的影响可达2～5kgf/mm~2。     

精铸压型尺寸与公差确定的分析——介绍二种新计算法

本文分析了影响精铸压型尺寸计算的主要因素,并提出了二种新的压型尺寸计算法,即平均尺寸计算法和极限尺寸计算法.     

塑料模成型零件工作尺寸的计算

成型零件的工作尺寸可分为独立工作尺寸和关联工作尺寸，而目前尚无关联工作尺寸的计算方法。采用尺寸链的计算方法阐述了型芯，凹模的径向尺寸，型芯高度，凹模深度尺寸作为独立工作尺寸，特别是作为关联工作尺寸时的计算方法，并分析了影响塑件壁厚尺寸精度的因素。     

塑料模成形尺寸常用计算公式

<正> 塑料模成形尺寸计算是以塑料制品的尺寸和公差为依据来确定塑料模成形对应部位的尺寸和公差的。现就塑料模型腔或型芯的径向尺寸;型腔或型芯的高度尺寸;型腔孔或型芯杆的中心距尺寸等主要成形部份的尺寸计算,对国内许多塑料模设计资料推荐的常用计算公式,谈谈自己的认识。     

实现AutoCAD尺寸标注的国际化

AutoCAD是工业领域广泛使用的绘图工具 ,它提供了强大的尺寸标注功能 ,使机械图的尺寸标注轻松快捷。但由于AutoCAD提供的尺寸标注样式为国际标准 ,不符合我国机械制图的国家标准要求和习惯注法 ,给机械图的规范化尺寸标注带来困难。因此合理地进行尺寸标注样式设置 ,成为提高绘图品质和设计速度的 1个重要问题 ,本文就尺寸标注的国标化、尺寸标注样式的设置方法进行讨论 ,以求全面解决AutoCAD在国标尺寸标注中的难点问题。1　机械制图国家标准对尺寸标注样式的设置要求AutoCAD 2 0 0 0提供了 1种预定义的尺寸标注样式“ISO - 2 5”…     

凹形零件测量探讨

<正> 凵形零件展开尺寸确定后,往往在弯形时发现这一展开尺寸过长或过短,因此模具设计人员必须修正展开尺寸,以符合零件弯形后的各段尺寸要求。其实凵形零件测量上存在着相当的差异,由于这一差异而造成对展开尺寸的错判。 以下示零件为例:(各尺寸已化成双向等偏差尺寸,其展开尺寸L_展=105.9±0.175)。 图1中各段尺寸分别是:L_1=38.69、L_2=16、L_3=63.5。     

工艺公差表示方法及其在稳健设计中的应用

公差在机械零件设计、制造中占有重要地位。公差常用表示方法有极值公差、统计公差。本文在分析极值公差、统计公差优缺点的基础上引出工艺公差概念，它可以统一表达极值公差、统计公差，着重对零件加工状态进行公差控制，在输入、输出方差传递变动分析中能够灵活应用，是公差稳健设计的重要工具。     

基于Ontology的装配公差规范的自动生成

针对几何产品公差规范设计中存在的不确定性问题,文章将本体理论引入到装配公差规范的设计中,为装配公差规范的自动化、智能化设计提供一种可行的方法。首先构建装配公差规范层次化表示模型,并采用OWL DL断言表示模型层次间的约束关系;其次,根据装配公差规范中的概念和关系,构建装配公差规范的本体模型;再次,根据装配公差规范设计领域的专家知识,使用语义网规则语言(SWRL)构建装配公差规范设计的推理规则;然后,根据构建的本体表示模型及定义的推理规则,构建装配公差规范设计知识库,在此基础上编写装配公差规范智能化设计算法;最后,以齿轮减速器为实例说明了装配公差规范自动生成的过程,并分析验证了该方法的有效性。     

多点成形板类件自由曲面展开尺寸误差分析

在对多点成形板类件自由曲面展开算法研究的基础上,从理论上分析了引起板类件自由曲面展开尺寸误差的原因。并以球形曲面片为例,从3方面进行了其展开尺寸误差分析———曲面离散误差分析、四边形网格形状误差分析以及由基点带来的累积误差分析。     

跳动公差与其它形位公差的关系研究

跳动公差是所有公差项目中应用最为灵活的一种，在设计使用过程中容易出现标注不当或重复标注现象。为此，本文在明确各种跳动公差基本概念的基础上，重点论述跳动公差与其它形位公差的关系及其取代应用，为避免上述错误标注现象提供理论依据。     

塑料模具结构零件尺寸公差查询和标注系统的研制

针对注塑成形模具行业的模具零件设计和公差标注的需求，用Visual-LISP语言编制开发了模具专用的公差查询和标注的软件系统，实现了AutoCAD2000系统中模具结构零件尺寸公差的自动查询、标注，同时可以支持用户自定义专用公差数值，实现模具零件尺寸公差的快速查询和标注。     

基于本体的滚动轴承配合公差设计研究

针对滚动轴承配合公差设计难以智能化的问题,文章将本体引入到滚动轴承配合公差的设计中,为滚动轴承配合公差设计提供一种可行的方法。首先,分析总结滚动轴承配合公差设计影响因素;其次,使用OWL2构建滚动轴承的本体表示模型;再次根据滚动轴承配合公差设计的专家知识,使用语义网规则语言SWRL构建滚动轴承配合公差设计的语义规则;然后参照已构建的语义规则,使用Jess推理机得到滚动轴承配合公差的设计参数;最后,以圆柱齿轮减速器为例,验证所设计方法的有效性。     

基于小位移旋量公差建模和蒙特卡洛模拟的装配体公差优化设计方法北大核心

提出一种基于小位移旋量(SDT)公差建模和蒙特卡洛模拟的装配体公差优化设计方法,通过分析装配精度链、装配结合面和结合面公差3个对装配精度具有重要影响的核心要素之间的关系,利用SDT理论和蒙特卡洛模拟法建立公差模型,再利用齐次变换理论建立结合面误差模型和装配精度模型,进而推导出装配体装配精度与结合面公差相关的映射模型;结合公差制造成本、装配精度可靠度原则,建立装配体装配精度的公差优化模型,并以顶尖装配体为例完成公差优化分析。研究发现:在满足装配精度可靠度的前提下,可使顶尖装配体加工成本降低9.02%,而装配精度可靠度提高至97.81%,验证了所提方法的有效性。     

光轴类大锻件锻造余量及其标准的研究

根据大锻件企业精益生产、节能降耗的发展需要,分析研究了光轴类大锻件锻造余量及其标准,提出了改进设计锻造余量及其标准的方法,还给出了锻造余量参数化方法及其实例,探讨了未来企业锻造余量标准的发展趋势。     

AutoCAD中尺寸公差的交互式查询及自动标注

在AutoCAD平台上，用VisualBasic语言开发了交互式公差配合自动查询和标准系统，实现了机械零件极限偏差与公差等级的双向查询及尺寸公差的自动标注，弥补了AutoCAD的不足，给AutoCAD使用者提供了一种简便的公差标注环境。     

Study of an assembly tolerance allocation model based on Monte Carlo simulation

The traditional design methods of assembly tolerance allocation are usually based on engineers' experience, or the worst on worst tolerance analysis (WOW) method, or the root sum square tolerance analysis (RSS) method. However, the above-mentioned methods, whilst used frequently in the analysis of a single-dimensional chain, are not suitable for the analysis of geometrical tolerance and multi-dimensional chains. Also, the relationship between tolerance and manufacturing cost is not considered and a suitable tolerance allocation based on minimum manufacturing cost can not be obtained. Some research works have applied linear or non-linear programming methods to optimize the tolerance allocation of each part in an assembly. However, the convergence of the solution is not ensured. The purpose of this study is to provide an integrated approach, including tolerance design, manufacturing cost analysis and multiple chains consideration, using the Monte Carlo method to optimize the tolerance allocation with minimum cost. The Monte Carlo method, a statistical simulation method, was used to simulate the dimension variance of each part and each dimensional chain. The contribution percentage of each part on each dimensional chain was calculated. Tolerance cost was chosen as an object function and the tolerance allocation model as a constraint condition, the optimum tolerances of each part being obtained by the iteration method. Results of computer simulation for several examples were compared with published data for demonstrating the feasibility of the proposed method. It can be concluded that the tolerance-allocation model combined with a tolerance-cost relationship can provide a very practical and useful approach for design engineers.