模具电极用夹具的模态分析及结构优化设计

对模具电极用夹具利用ANSYS软件对其进行模态分析,得到系统的固有频率和振型,为模具电极用夹具的设计及动力学分析提供参考依据。利用ANSYS分析模块对模具电极用夹具结构进行优化分析,最优结果是:夹具的最大节点位移为3.32×10-3mm,最大节点应力为7.61MPa,总体积为2.14×105mm3,与优化之前的结果相比较,体积减少了33.1%。     

基于HyperMesh铣床夹具的静态和模态有限元分析

以一种铣床夹具的结构设计为研究对象,建立了其本体结构的有限元计算模型,在具体工况下对其进行静力学分析,得到其应力、位移云图和静刚度;通过模态分析,得到铣床夹具前5阶模态固有频率和主振型,证明该夹具设计合理,能够满足工作需要。同时找出本体的薄弱环节,为该夹具结构优化提供了依据。     

超精密数控非球面磨床的模态分析

以小口径超精密数控磨床为研究对象,利用CATIA建立其各部件的三维几何模型.通过有限元软件ANSYS分别建立工件轴部件、磨轮轴部件及机床整体的三维有限元模型,并对工件轴部件、磨轮轴部件以及磨床总体进行了模态分析,根据分析结果识别该类型磨床结构的薄弱环节,为小口径超精密磨床结构的改进设计提供依据.     

一种高精密液胀定位夹具的优化设计

考虑到薄壁套筒的薄壁长度、厚度,薄壁套筒环状凹槽的深度以及薄壁所受液压力的大小对工件的变形量、定位精度和夹紧力会造成影响,应用ANSYS平台对液胀定位夹具进行有限元建模,分析得出了薄壁套筒薄壁长度、厚度等参数对工件夹紧变形的影响规律,并且通过对目标进行结构优化设计,获得了优化的结构参数,优化后的结构使得液压油密封性能更好,工件和薄壁套筒变形更小,同时能够得到良好的夹紧力矩。结果表明:工件的变形量从1.5μm减小到0.9μm,薄壁套筒最大应力由292.88 MPa减小到282.34 MPa,薄壁套筒两端结合面径向变形由11.8μm减小到8.6μm,夹紧力矩由124.36 N·m减小到67.33 N·m。     

基于FEM的高速精密压力机动态特性分析

为了减小高速精密压力机的振动,提高其工作性能,对压力机动态特性进行了分析。用ANSYS中的弹簧—阻尼单元COMBINE14模拟部件间螺栓结合部的刚度和阻尼特性,建立了有限元分析模型。将分析结果和试验结果对比,表明有很好的一致性,说明结合部特性的确定方法合理,动态特性分析结果可信。通过改变局部结构,明显提高了压力机的固有频率,避免了共振现象的发生。     

基于有限元分析的立式精密磨床立柱优化设计

随着现代工业和科学技术的发展,机床产品也日益向着高速、高效、高精度和自动化方向发展,良好的结构动态性能要求己经成为产品开发设计中的重要优化指标之一。有限元方法和模态分析理论为支撑的现代设计方法,己经成为现代机床设计发展的必然趋势。采用有限元分析软件ABAQUS协同三维建模软件Solidworks对1.25立式精密磨床的立柱进行有限元比较分析计算,研究其静态、模态特性,并选取了最优立柱方案的参数。     

精密模具三坐标测量夹具设计研究综述

三坐标测量可以实现对精密模具的高精度测量,在制造业领域中得到了广泛应用,三坐标测量夹具设计作为三坐标测量技术的一个重要研究方向得到了广泛的关注。从不同类型零件的夹具设计和基于快速便捷测量的夹具设计两个方面进行介绍,总结了三坐标测量技术在夹具设计的发展趋势。三坐标测量技术在复杂零件的夹具设计方面有巨大发展潜力,存在着较多困难与挑战,也会受到更多科研工作者的青睐。     

一种可调式高速精密轧辊磨头的模态及谐响应分析

磨头是高速精密轧辊磨床的核心部件,其动态性能的好坏直接影响整个磨床的性能。因此,为了保证砂轮线速度为80 m/s的一种可调式高速精密轧辊磨头能够满足实际工况的要求,需对其进行模态及谐响应分析。结合两者结果进行分析来判断磨头的结构是否合理、材料选择是否正确、是否满足现实工况的要求以及确定结构的薄弱区域。分析结果表明:磨头上与砂轮结构以及主轴相关联的结构合理、选材正确,能够满足现实工作的要求;确定了卸荷装置为整个磨头的薄弱区域并提出了使用强度更高、弹性模量更大的材料来铸造卸荷装置的优化目标。     

柔性夹具在多工序精密零件加工中的应用

多工序精密零件的加工难点在于形位公差的控制,采用柔性夹具安装,可以有效减少加工工时,保证加工精度,并节省添置加工中心等高精度设备的费用,降低生产成本。     

精密灌胶定位夹具的设计与应用北大核心

介绍一种精密灌胶定位夹具,阐述该夹具的结构和工作原理,进行定位误差、夹紧等分析,并说明其使用方法,解决了大规格多件工作台精度一致性要求较高问题,降低了工作台的加工难度和生产成本,提高了生产效率。实践证明了该夹具的实用性。     

基于模态分析的VMC850E加工中心改进设计

通过有限元和试验法,对VMC850E加工中心进行了模态分析,采用有限元分析软件ANSYS在机床实体模型的基础上,利用SOLID45单元和和结合面阻尼弹簧单元COMBIN14建立起机床的有限元模型,并进行了模态分析得出机床的八阶模态和振型.通过试验模态分析进行验证,确定机床的不稳定模态,为机床的进一步优化设计提供了有效的模型和方法.     

基于快速原型的夹具设计

在机械加工中,夹具有着不可替代的作用,但其传统的设计方法,存在许多不足之处,将快速原型技术用于夹具的设计;介绍了现阶段夹具设计存在的缺陷,分析了快速原型技术用于夹具设计的合理性;并通过具体的成型过程与实例展示,突出快速原型技术用于夹具设计的优势。     

基于嵌条压板零件的加工工艺分析与专用夹具设计

通过对数控加工中心的压紧零件嵌条压板的分析,制定工艺路线,并对其中第7、8道工序进行专用夹具设计,实现批量生产,提高生产效率,并为相关零件的加工工艺设计及夹具设计提高参考.     

基于机械对称性知识的夹具快速设计

对机械对称性知识体系进行简要总结,分析机械对称性知识在机械设计与工艺规划领域的应用。对机械对称性所包含的结构对称性-功能对称性-原理对称性作用机制进行研究,提出根据机械对称性知识来进行夹具快速设计的基本思想。建立基于对称性知识的夹具信息模型,提出在机械对称性知识作用下夹具快速设计的关键技术与体系结构。根据对称性原理,在对SolidWorks进行二次开发的基础上,开发了应用于汽车同步器制造的CAFD系统,实现了基于机械对称性知识的夹具快速设计,验证了系统的实用性与有效性。     

基于KRG代理模型的超声悬浮夹具设计

在超精密制造领域,如晶圆、硅片的制造与运输,需要在非接触、超净化条件下进行。为提高非接触式夹具的夹持稳定性,分析了无侧向约束力的超声悬浮夹具存在的不足,设计了一种有侧向约束力的新型超声悬浮夹具。基于KRG代理模型技术,建立了新型超声悬浮夹具的设计模型,并用遗传算法优化了新型超声悬浮夹具的结构参数。为验证新型超声悬浮夹具非接触夹持效果,运用工业视觉测量技术,搭建了试验平台。试验结果表明,新型超声悬浮夹具能够稳定夹持工件。     

基于拓扑优化的薄壁零件装夹布局确定方法

在复杂薄壁件加工过程中,合理的定位点配置可以有效降低加工变形。为了解决薄壁件定位支撑结构的优化设计问题,文章建立了以刚度为目标函数,体积为约束函数的拓扑优化模型。模型将夹具与工件看作同一实体,采取多组件多约束的拓扑优化方法,利用大型商用软件Ansys Work-bench中的拓扑优化设计模块对零件的定位支撑结构进行拓扑优化设计,并对不同支撑条件的变形仿真结果进行了比较,证明了拓扑优化方法在夹具设计中应用的可行性。     

基于杆件可重构的角度效应增力夹具系统的设计

利用杆件可重构的设计理念,通过串联组合铰杆重构出不同的增力机构.介绍4种利用直径不同的2只气动肌腱与可重构Toggle机构进行组合创新设计的角度效应增力夹具系统,分析其工作原理,并给出相应的力学计算公式.该夹具系统可满足不同夹紧力及结构尺寸的要求,适应绿色化的发展趋势,具有比较广阔的应用前景.     

基于协作机器人的物流分拣软体夹具设计

为解决传统夹具适应性较弱的问题,设计一种以热塑性聚氨酯弹性体为材料的软体夹具。该材料低温柔顺性好、强度高,因此软体夹具可以与物体表面实现良好的贴合。利用SolidWorks完成软体夹具的方案设计,并在ABAQUS中进行夹爪适应性分析,计算夹爪抓取不同物体所产生的变形和应力。通过弯曲角度测试和末端接触力测试选择合适的夹爪长度,并通过3D打印制作软体夹具。在Baxter机器人上进行了质量测试和抓取试验,结果表明：该软体夹具可以有效、稳定、无损地抓取日常生活用品。