基于遗传算法的双曲肘合模机构的优化设计

为了提高注塑机合模机构的合模力和启闭模效率,文章分析了双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,在保持动模板行程不变并满足各种约束的前提下,建立合模机构的机构总长、增力比和行程比的多目标优化设计模型,并基于MATLAB遗传算法工具箱(GAOT),对双曲肘合模机构的关键结构参数进行多目标优化.结果表明,优化后机构总长度下降了13.7％,行程比提高了16.3％,增力比提高了3.83％.     

双曲肘合模机构的优化设计与运动学仿真

双曲肘合模机构是压铸机最重要的部件之一,其设计的恰当与否直接影响到整个压铸机性能的好坏.本文针对RDC500压铸机的双曲肘合模机构,运用MathCAD软件和Pro/E Mechanism进行了优化设计和运动学仿真分析,得到了较好的优化设计结果.     

注塑机合模过程液压冲击与振动测试分析

针对双曲肘杆式注塑机合模机构的结构特点和运动特性,利用AMESim软件仿真分析其合模过程的运动,并设计实验系统;合模过程实验中,在液压系统的不同流量设置、不同压力设置以及流量变化速度参数下,测试液压系统各点的液压冲击以及合模板的振动数据。通过测试结果分析得出不同的压力、流量等对冲击振动及运动周期的影响规律:当流量增大时合模过程所需时间减少;振动幅度先减小再增大;压力对合模周期与振动减小影响不大。     

合模机构移模行程的Taguchi稳健设计

为保证某企业注塑机合模机构的使用性能的稳健性,提出一种将Taguchi稳健设计理论和虚拟样机技术相结合的稳健设计求解方式。详细介绍了Taguchi三次设计方法的原理和步骤;应用ADAMS建立该合模机构的参数化模型;在参数化模型基础上,通过参数设计、容差设计先后得到了最佳参数组合和噪声因素下的最佳组合。优化结果表明:该方法提高了合模过程中开合模位置的重复精度。     

大型注射模的合模机构设计

大型注射模的合模机构设计成都电子机械高等专科学校（６１００３１）阎亚林塑料模合模机构的作用是保证动模与定模之间按照正确的方向和位置闭合。在中小型塑料模中，通常都是采用导柱导向机构即能达到这一要求。然而，对于成型具有深型腔结构特征的大型塑件的模具，若只...     

基于ANSYS的大吨位液压成形设备合模机构的灵敏度分析

简要介绍了液压成形技术在国内外的研究与应用现状,完成了合模机构的方案设计和有限元模型的建立,并运用ANSYS软件进行数值模拟分析.针对工作台厚度、柱塞直径、柱塞数目及布置形式等参数及结构形式的变化对合模机构位移和应力的影响进行了灵敏度分析,得到了上述参数的变化对合模机构位移和应力的影响程度及变化规律,为产品设计提供理论依据,取得了较好的效果.     

IC封装热压模机合模机构设计与有限元分析

介绍了IC封装热压模机合模机构的设计过程,建立了合模机构的有限元模型,运用有限元分析软件ANSYS对合模机构的关键部位进行了应力、变形分析,得出了该机构的应力变形分布图,为进一步改进机构的受力情况和结构设计提供了重要依据.     

基于SolidWorks/COSMOS的正交试验优化设计

以法兰零件为具体对象介绍了正交试验设计的方法,进行了正交试验的设计,基于SolidWorks/COSMOS原件进行有限元分析,得出了最佳设计方案。试验表明,通过SolidWorks/COSMOS模块与正交试验相结合的方法,能较好地实现零件优化设计,计算过程简单、迅速、有效。     

RD4000冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析

设计了RD400C冷室压铸机合模机构，计算了刚性合模机构的增力比；运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比；通过调整中板与头板的距离，确定了4000kN合模力的锁模位置；运用子模型方法，对合模机构的铰链进行了精确的接触分析，得出了应力分布。     

注射模侧抽芯机构运动方向优化设计

本文分析了存在摩擦条件下的注射模侧抽芯机构的力 运动传递关系，建立了该机构的优化模型，并设计了它的最佳运动方向。本文的优化方法可有效地减小斜导柱结构尺寸。     

基于ANSYS的机床主轴结构优化设计

运用APDL建立机床主轴的参数化有限元模型,应用ANSYS优化设计功能,以主轴的重量为优化目标,对主轴的支承跨距、外径、悬伸长度和传动件安装位置进行了优化计算,并对优化结果进行了分析.结果表明:主轴结构优化后,在保证机床各种性能的前提下,主轴重量得到有效的减小.     

基于正交实验和CAE技术的梳子注射成型工艺参数优化设计

注射成型工艺参数是影响塑件质量的主要原因,文章以PP塑料成型梳子为例,采用正交实验设计技术与MoldFlow数值模拟技术相结合,优化梳子成型工艺参数,大大减少调整工艺参数次数,节约原料。     

基于AMESim的注塑机锁模系统设计与仿真

节能、高效是当今世界注塑机的发展方向,使用电液伺服技术的电液混合注塑机就是其中重要的一个分支.在一款精密电液混合注塑机的研制过程中,针对该注塑机锁模系统进行了深入分析,利用AMESim系统仿真软件建立了注塑机锁模单元的电液伺服系统模型,根据生产实际需求对该系统模型进行了压力和速度的仿真,分析了引起锁模液压系统压力、速度波动的原因并提出了改进方案.仿真结果表明:系统设计合理,为电液混合注塑机的进一步研制奠定了基础.     

基于三次正交铰杆增力机构的绿色气动夹具设计

设计一种基于三级正交铰杆增力机构的气动夹具,分析其工作原理,给出机构的增力系数和夹具输出力的计算公式.该夹具利用正交铰杆机构的角度效应,对气缸的输入力进行三次放大,增力效果明显,技术性能较为完善,克服了气压传动夹具因压力较低导致夹紧力不大的缺点,可在一定范围内代替容易产生环境污染的液压传动夹具,绿色化特征突出.     

基于MDT和ANSYS的冷滚轧机床设计

确定冷滚轧机床的设计方案，用MDT进行三维实体造型，输出二维工程图，以有限元软件ANSYS作为分析工具，建立接触分析模型，对机架、滑台、模具进行整体三维接触分析，根据分析结果，调整机床结构参数，给出模具间隙调整依据。     

基于ANSYS的磨齿机立柱结构优化

磨齿机立柱动静刚度直接影响机床的加工质量.针对现有立柱动静刚度薄弱的问题,分析立柱壁厚、筋板厚度和高度、后窗口尺寸及双层筋板对立柱结构特征频率的灵敏度,找出对该类型立柱结构动态特性影响较大的设计参数.通过优化敏感设计参数,重新构建立柱模型.仿真结果表明:与原立柱相比,优化后立柱结构的动静刚度特性得到显著改善.     

基于ANSYS Workbench的卧式深孔珩磨机机座的多目标优化设计

基于ANSYS Workbench协同仿真研发平台，对M2120卧式深孔珩磨机关键部件进行了优化设计，提高了机座的固有频率，保证了机床的加工精度，降低了机座的总质量，为机械系统的优化设计提供了方法，在生产实践中有比较重要的现实意义。     

有限元分析软件ANSYS在电磁换向阀优化设计中的应用

采用有限元分析软件ANSYS,对电磁换向阀进行优化设计和计算,得出了相关尺寸的优化参数并与其它优化方法进行了比较.结果表明:利用ANSYS优化的计算过程简单易行,优化精度高,结果比较可信.     

基于ADAMS的二板式注塑机合模装置机械液压耦合仿真

注塑机是集机械、电子、液压多方面技术于一体的先进制造装备,是塑料制品最主要的生产设备,现代制造业中80%以上的塑料制品采用注射成型.以新型全液压内循环二板式注塑机合模装置为研究对象,利用ADAMS软件建立注塑机合模装置的实体模型,在ADAMS/Hydraulics环境下与液压系统回路进行动态性能的耦合仿真.通过分析不同参数下液压缸的压力、流量、速度及受力情况,得到液压缸的速度和位移变化曲线,并做出优化.