提高电渣锭表面质量的控制措施

通过合理调整工艺参数,如金属电极进入后的电流大小、保持时间、冶炼时的电压、起弧时的输入值等,使电渣钢锭表面质量得到有效的提高。     

电渣熔铸过程中添加剂的使用

针对电渣锭头尾某些元素偏析大的问题,在电渣熔铸过程中对使用该元素添加剂建立数学模型,成功地解决了所提出的问题。     

电渣熔铸带钢冷轧工作辊

电渣熔铸带钢冷轧工作辊薛庆国，徐卫国，王静松，苑占民（北京科技大学冶金系，北京１０００８３）胡浪（韶关钢铁公司）ＣｏｌｄＷｏｒｋｉｎｇＲｏｌｌＥＳＲＣａｓｔｉｎｇｆｏｒＳｔｅｅｌＳｔｒｉｐ￥ＸｕｅＱｉｎｇｇｕｏ；ＸｕＷｅｉｇｕｏ；ＷａｎｇＪｉｎｇｓｏ...     

高速钢电渣锭夹渣缺陷的控制

通过对高速钢电渣锭夹渣缺陷机理分析,采取合理设定重熔工艺参数和重熔前进行捅渣操作,减少了结晶器挂渣现象,大幅度减少了电渣锭夹渣缺陷。     

改进高速钢电渣锭底部形状提高锻造成材率

在高速钢生产中，成材率是影响经济效益的重要因素之一，尤其是锻造工序成材率较难控制。而作为锻造坯料的电渣锭，其底部形状是影响锻造成材率因素之一。我所锻造高速钢电渣锭，第一火底部切头重量一般为5～8kg，最大可达13kg，平均为6．4kg，为整个锭重的l．v’％，占锻造工序总损失量（包括切头、磕角、烧损等损失）的20％以上。为减小电渣锭底部切头量，将电渣锭底部由平底改为凸形底，试产电渣锭并由锻造试打，试验效果良好。电渣锭表面质量良好，生产工艺稳定；单支锭切头重一般为1．5～4．Ikg，平均为2．6kg。较平底锭切头量平均减…     

第二代大型锭电渣冶金技术的发展

论述了第二代大型锭电渣重熔与液态金属电渣浇注技术的特征。提出了发展第二代大型锭电渣冶金技术的几个研究重点。指出：当前发展第二代大型锭的电渣冶金技术对推动中国大型锭锻件的自主化和核电产业的发展具有重要意义。在进一步发展大型锭电渣重熔技术的同时,要特别重视第二代液态金属电渣浇注大型电渣锭技术的开发。     

电渣锭锭型和充填比对H13模具钢质量的影响

冶钢公司采用电炉冶炼＋电渣重熔工艺冶炼高质量Ｈ１３模具钢,为了研究电渣工艺参数变化对钢材质量的影响,本文讨论电渣锭型和充填比对钢材总体质量的影响。１　实验过程１．１　实验用料电炉３ｔ钢锭,轧成３２０ｍｍ和２５０ｍｍ方坯,重熔２．５ｔ电渣锭;电炉冶炼浇铸１８０ｍｍ方坯、３２０ｍｍ圆坯重熔１．２ｔ电渣锭。４种母材经重熔后加工成Φ１８５ｍｍ材。试样分别从Φ１８５ｍｍ电渣材和Φ１８０ｍｍ电炉钢材上切取。试样编号和冶炼工艺见表１,试样的化学成份见表２。表１　实验用料的冶炼工艺Ｔａｂｌｅ１　Ｓｔｅｅｌｍａｋ…     

电渣用无冒口电极锭工艺开发与实践

研究分析现有浇铸电极锭及电渣工艺的基础上,以H13为例对无冒口电极锭浇铸工艺进行了研究:从开浇过热度、保护渣加入量及浇铸过程控制等方面进行,最终确定了合理的无冒口浇铸工艺参数,H13开浇过热度控制在20～30℃、保护渣加入量为2.5 kg/支并采用试验确定的浇注工艺,实现了浇铸电极坯直接在电渣使用的目的,同时也降低了电...     

空心钢锭镦粗过程的数值模拟

由空心钢锭锻制筒类件的过程分为钢锭倒棱、镦粗、芯棒拔长三大步骤。目前,对空心钢锭镦粗的过程研究很少。为制定准确的镦粗工艺参数并指导实际生产,应用有限元软件DEFORM-3D建立相应的分析模型,对空心钢锭镦粗过程进行了模拟,从锻件应力、应变及损伤值三个方面进行了分析对比,为确定合理的镦粗工艺提供了参考。     

水冷锭模在铁合金生产中的应用

水冷锭模是一种新式铸模,符合铁合金模铸工艺所使用铸模的发展新方向,阐述了水冷锭模的结构原理,分析了水冷锭模的优点,介绍了开发使用水冷锭模的实际经验。     

电渣重熔板锭的温度场计算

建立了电渣重熔板锭过程的非稳态模型,计算了板锭重熔过程中的温度场,得到不同熔速、不同重熔时刻的熔池深度;分析了影响熔池深度的主要因素及板锭的凝固规律,计算表明:熔速是影响熔池深度的最大因素,当铸锭到达一定高度时,系统处于准稳定状态,熔池深度不再变化.同时铸锭底部的冷却条件对熔池深度影响不大.     

Mathematical Modeling of ESR Process for Hollow Ingot with Current Supplying Mould

With increasing demand for large cylindrical forgings,a new technology—electroslag remelting(ESR)for direct manufacture of hollow ingots rather than solid ingots has been developed.The main features of the process include a T-shaped current supplying mould(CSM),double power supply,an ingot withdrawing system,a metal level automatic control system based on a level sensor using the electromagnetic eddy current method,and the exchange of a consumable multi-electrode.ANSYS software was used to calculate the fluid flow and heat transfer in the slag bath and metal pool of this ESR hollow ingot process with its T-shaped CSM.The mathematical model was verified by measuring the geometry of the liquid metal pool as observed in the macrostructure of650mm(external diameter)/450mm(internal diameter)hollow ingots by sulphur print method:the observed shape and depth of the slag bath were consistent with the simulated results.Simulation of the ESR process can improve understanding of the process and allow better operating parameters to be selected.     

锭型及轧制规程对提高沸腾钢锭初轧成坯率作用的研究

通过模拟实验，研究了φ１１５０初轧机轧制攀钢Ｆ８．５ｔ沸腾钢锭及包钢Ｂ８．４ｔ沸腾钢锭导致不同成坯率的成因，工业试验表明，在锭型不变的条件下，改进轧制规程可提高初轧成坯率１．１５％以上。找到了提高Ｂ８．４ｔ锭初轧成坯率对应的最佳轧制规程，为提高包钢沸腾钢初轧成坯率提供了科学依据。     

电渣重熔空心钢锭技术的开发

 首先总结和评价了大型筒体的制造方法,以及不同方法生产空心钢锭的优缺点,重点分析了传统电渣重熔法生产空心钢锭存在的主要问题。在此基础上,与乌克兰Elmet-Roll公司合作开发了基于双电源、T型导电结晶器和电极交换的电渣重熔空心钢锭的新技术。成功地试制了多个钢种（35CrMo、P91、TP347和Mn18Cr18N等）和不同规格（[?]900/[?]500 mm、[?]900/[?]200 mm、[?]650/[?]450 mm,最长锭尺寸为6 000 mm）的电渣空心钢锭。工业试验表明,生产的空心锭表面质量和内部质量优异,结晶组织致密,洁净度高,是生产高端厚壁管和筒体锻件的理想材料。     

360扁锭设计与试验

重钢在现有设备条件下，设计了一次成材的３．９ｔ扁锭及其配套的相关设备（浇注砖，底板等）。经工业生产试验和检测，证明锭型和相关设备设计参数均较合理，钢锭合格率达到１００％。生产出３４～４０ｍｍ的厚板，满足了市场需要。     

热轧穿孔内部组织控轧的工业性试验研究

针对某钢铁公司φ76机组穿孔过程进行了工业性试验。在设定和轧制条件和冷却条件下，对轧件内部组织的晶粒大小做了测定。应用有限元方法计算了穿孔中应力，应变和温度等参数的分布状态，财结晶数学该过程内部晶粒进行了预测。通过温条件下的理论与实测比较，认为该热－力耦合有限元模型与内部组织学模型之结合模型，对预测轧件内部组织具有一定的可靠性。进而可对斜轧工艺参数进行调整，使管轧过程中穿孔毛管具有良好的内部质量。为后续工序提供高质量的坯料，减少不必要的轧制道次。     

工艺参数对电渣重熔空心钢锭凝固过程影响的数值模拟

凝固过程的控制对于保证和提高钢锭的质量十分重要,电渣重熔空心钢锭过程的凝固控制主要是对电渣重熔过程中金属熔池形状和深度进行控制,尤其以熔池深度作为凝固控制的主要参数.本文基于ANSYS和CFX软件对电渣重熔空心钢锭的凝固过程进行数值模拟研究,通过改变渣池深度、电极插入深度、电极布置方式来比较不同工艺参数对电渣重熔空心钢锭金属熔池形状的影响.模拟结果表明,在相同输入功率下,随着渣池深度的增加,金属熔池逐渐变浅;随电极插入深度的加深,金属熔池逐渐变深;十电极布置方式比八电极布置的金属熔池深,但渣/金界面的温度变化相对较小.     

钢锭模热应力的热弹塑性有限元分析

利用热弹塑性有限元法分析了钢锭模在使用过程中的热应力分布,并结合铸铁的高温应力—应变行为及铸铁在热—力循环载荷作用下组织结构与力学性能的变化规律,综合分析了热应力参数λ=σ_(th)/σ_b 在钢锭模整个使用过程中的演变历程。提出了钢锭模结构优化设计的基本思想。