冶金尘泥制备金属化球团成型试验研究

用高炉瓦斯灰和转炉污泥进行制备金属化球团的成型试验,研究了粘结剂种类及其添加量、配水量、成型压力等对尘泥成型效果的影响.结果表明,粘结剂种类对成型效果的影响很明显,甲基纤维素的成型效果明显优于膨润土.在甲基纤维素用量0.3％、成型压力75kN、配水量10％的优化参数下,采用压团法所制备的金属化球团干球落下强度能满足转底炉生产要求.     

高炉用低温固结球团关键技术试验研究

以炼铁除尘灰、炼钢转炉污泥、55％铁精矿、45％普通矿粉为原料,使用改性无机粘结剂,研究了不同粘结剂配比、成型压力、干燥温度、干燥时间下低温固结球团的抗压指标,并根据研究结果进行了小规模生产验证试验,结果认为该技术具有较好的应用前景.     

转炉炼钢污泥冷固结成型实验研究

使用对辊压球机压团,对转炉污泥的冷固结成球性能进行了实验研究。结果显示,加糖浆和F粘结剂制成的球团抗压强度随粘结剂用量增加先增加后减小;用水玻璃作粘结剂时,球团抗压强度随粘结剂用量增加而增加。在一定水分含量下,球团抗压强度与膨润土添加量成正比。加糖浆、F粘结剂、水玻璃和膨润土四种粘结剂所制得的球团,其最大抗压强度分别为:1 214 N/个、1 094 N/个、1 268 N/个和976 N/个。四种球团的抗压强度都随成球压力的增加而增加,但变化趋势不尽相同。     

含铁尘泥压块高温强度劣化规律及机制

摘要：基于Oxycup工艺,以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的粘结剂制成复合压块,通过开展模拟实验和基础分析,研究含铁尘泥压块强度的劣化规律和劣化机制。结果表明：水泥粘结剂的加入能有效抑制含铁尘泥压块的体积膨胀,稳定含铁尘泥压块的内部结构,从而保证含铁尘泥压块的高温强度;水泥粘结剂压块的致密度要高于羧甲基纤维素钠粘结剂压块,且在水化过程中会生成氢氧化钙,会对铁氧化物还原起到一定的促进作用,从而使得水泥粘结剂压块的还原性强于羧甲基纤维素钠粘结剂压块;水泥粘结剂压块由于水泥石相固结作用的存在,使压块强度有了显著的提高,随着温度的提高,水泥粘结剂逐渐失效,但失效后的水泥石仍能保持一定原始形态,能够稳定压块的内部结构,使压块强度劣化的同时仍能保持一定的基础强度。     

含铁尘泥压块高温强度劣化规律及机制

基于Oxycup工艺,以高炉工序的重力除尘灰和转炉工序的转炉污泥作为主要原料,配加一定量的粘结剂制成复合压块,通过开展模拟实验和基础分析,研究含铁尘泥压块强度的劣化规律和劣化机制。结果表明:水泥粘结剂的加入能有效抑制含铁尘泥压块的体积膨胀,稳定含铁尘泥压块的内部结构,从而保证含铁尘泥压块的高温强度;水泥粘结剂压块的致密度要高于羧甲基纤维素钠粘结剂压块,且在水化过程中会生成氢氧化钙,会对铁氧化物还原起到一定的促进作用,从而使得水泥粘结剂压块的还原性强于羧甲基纤维素钠粘结剂压块;水泥粘结剂压块由于水泥石相固结作用的存在,使压块强度有了显著的提高,随着温度的提高,水泥粘结剂逐渐失效,但失效后的水泥石仍能保持一定原始形态,能够稳定压块的内部结构,使压块强度劣化的同时仍能保持一定的基础强度。     

转炉污泥制作冷固球团的应用研究

介绍了转炉污泥冷固球团的制作工艺过程，选择在不同的试验条件下，对比压力、水分及粘结剂用量，分析了球团的冶金性能以及有关物理化学参数，将转炉污泥冷固球团应用到高炉冶炼工业性试验，结果表明：用冷固球团能代替原矿，消除了尘泥堆积污染，且为企业清洁生产、循环经济产生效益；提出了转炉污泥应用研究方面的相关结论。     

还原气氛下含铬污泥中铬形态转化机理的研究

在还原气氛下对含铬污泥中铬形态转化机理进行了研究,并讨论了转底炉用于处理含铬污泥的可行性。结果表明,铬在污泥中主要以氢氧化铬、铬酸钙和铬酸钠的形式存在;在CO-CO₂气氛下,还原后铬泥中的三价铬不会氧化成六价铬且铬泥原有的六价铬会被还原成三价铬,在相同CO浓度下,随着铬泥配比增大,六价铬转化率逐步降低;在CO-CO₂-O₂-N₂气氛下,配加3%和6%的氧气后,六价铬转化率和六价铬变化率均为负值,三价铬仍不会氧化成六价铬。因此,将含铬污泥在转底炉工序进行无害化处置是可行的。     

粘结磁体助剂对模压成型NdFeB粘结磁体性能的影响

采用模压设备制备了NdFeB粘结磁体,并研究了粘结助剂(粘结剂和偶联剂)对快淬NdFeB粘结磁体力学性能,包括密度和抗压强度以及磁性能的影响.研究结果表明,添加偶联剂可以提高粘结磁体的性能.使用E-51环氧树脂粘结剂所获得的磁体密度、剩磁、矫顽力、最大磁能积以及抗压强度比用E-44粘结剂的磁体性能要高.随着粘结剂含量的增加,磁体的密度在逐渐降低,磁体的抗压强度在不断变大.而剩磁随着粘结剂含量的增加在不断下降.对矫顽力这个性能来说,1.5%的粘结剂含量为最佳用量.     

表面活性剂对MIM硬质合金粘结剂和喂料性质的影响

研究了表面活性剂对粘结剂润湿性能和对粘结剂与粉末分离的影响以及表面活性剂对喂料流变性能的影响.结果表明:表面活性剂的加入,可以有效地改善粘结剂的润湿性能和增强粘结剂与粉末的结合力,并且可以改善喂料的流变性.     

注射成形用催化脱脂型粘结剂的研究

研究了一种催化脱脂型粘结剂,结果表明:开发的催化脱脂型粘结剂,其组成以聚合物共混物含量45％～75％、其它组元含量55％～25％较为适宜,是一种较为理想的MIM用粘结剂。用该粘结剂制得的喂料注射成形性能好,成形坯强度高.在以HNO_3为催化剂进行催化脱脂时脱脂速度快,脱脂效果好,脱脂坯维形能力强。     

轧钢污泥综合利用试验

 在用清洗剂对热轧油泥常温除油过程中,加入冷轧碱泥提高碱度以增强清洗效果,再加入冷轧酸泥破乳除油,不仅使热轧油泥除油后回收利用,而且使冷轧碱泥和冷轧酸泥混合后没有腐蚀性。3种污泥清洗后沉淀泥样的全铁质量分数为62.82%,可作为烧结原料使用,变废为宝。该方法不产生任何二次污染。给出了3种污泥综合处理实验室优化参数,进一步探讨了这些污泥工业化综合处理工艺,为热轧油泥除油和热轧油泥、冷轧酸泥、冷轧碱泥无害化资源化利用提供了新的技术路线。     

污泥球团在转炉炼钢中的应用

实践表明,污泥球团在转炉炼钢中以化渣剂、冷却剂的形式加入,具有显著的冶金效果。通过对比试验,可以得出以下结论：在转炉冶炼过程中加入污泥球团能够实现快速化渣,有利于脱磷反应,提高了倒炉C-T-P三命中比例,减轻炉衬侵蚀,并有效减少钢水夹杂物含量,提高连铸低倍组织质量,该工艺降低了钢铁料耗、石灰消耗、氧气消耗,缩短冶炼周期,降低冶炼成本。还阐述了转炉的湿法除尘系统工艺、污泥造球工艺和污泥球团的应用工艺等。     

冷轧工艺酸洗液中硅泥去除工艺的研究

酸洗液的除硅效果直接影响到酸洗系统的正常运行和副产氧化铁粉的质量,由于该硅泥的粒度小,用机械分离的方法很难去除.研究了用絮凝沉降法去除硅泥的工艺,研究结果表明采用复合絮凝剂去除酸洗液中的硅泥是可行的,选用合适的絮凝剂添加量经2 h沉降后可去除酸洗液中80%以上的硅泥.     

Sorptional dehydration and thermochemical sintering of converter sludge

Global steel output in 2016 exceeded 1.6 billion t, of which more than 1.2 billion t was produced in converters. The smelting of 1 t of steel produces up to 25 kg of fine dust, depending on various factors. This dust contains up to 65% iron, in oxide form. Recycling of the waste formed in steel production costs half or a third as much as the preparation of ore concentrates. For the recycling of converter sludge, methods of conditioning wet wastes by isothermal sorptional dehydration and subsequent thermochemical sintering have been developed. The adsorbent used in the present work is the solid residue from lignite pyrolysis: fine-grain lignite semicoke produced by a pilot plant at the Berezovskii-1 mine. The lignite-semicoke samples produced have a highly developed pore structure and correspondingly are characterized by excellent sorptional and energy properties. The granulometric composition of lignite semicoke is practically the same as that of the sludge. At the same time, the density of the lignite-semicoke particles is 2.5 times less than that of the sludge particles, even when the pores of the semicoke are completely filled with adsorbed moisture. On mixing the lignite semicoke and converter sludge, the semicoke absorbs moisture. The resulting mixture is highly friable, whereas the moisture adsorbed in the pores passes to the bound state and becomes an active participant in redox processes. As a result of the experiments, new material containing up to 39% Fe_met and 49% C is obtained. On that basis, an effective technology may be developed for the utilization of converter sludge to produce ferrocoke that may be employed as a fuel and reducing agent in blast furnaces and smelters. The proposed technology does not require complex mechanical and thermal dehydration and briquetting with binder.     

炼钢转炉尘泥中温固结球团应用研究

为了解转炉尘泥中温固结球团应用于转炉中的冶炼性能．进行了生产性试验。试验中采集了正常生产和试验条件下铁水成分,钢水终点碳、磷、硫含量、炉渣数据,进行对比和数据回归,分析了正常生产和试验条件下的脱硫和脱磷能力、成渣时间、供氧能力以及铁元素的回收量。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成．提高转炉炉渣的去硫、去磷能力;可提供一定数量氧,回收部分铁元素;可以替代部分矿石,减少石灰用量。应用尘泥球团化渣剂具有显著的经济效益。     

转底炉处理钢厂固废工艺的工程化及其生产实践

 钢厂含锌粉尘由于在高炉炼铁工艺中无法有效回收,造成了巨大的资源浪费和环境污染。美国和日本等国家采用转底炉工艺处理钢厂固体废弃物尤其是含锌铅的含铁粉尘,目前已经证明是成功的工艺。介绍了日照钢厂采用转底炉还原工艺处理钢厂固体废弃物,处理能力2×20万t,其特点是原料系统采用冷固结含碳球团,转底炉热源采用两段式煤气发生炉生产的煤气,采用空气、煤气双预热方式回收转底炉烟气系统的余热,金属化球团产品全部作为转炉炼钢的冷却剂使用。经过数月的调试,生产已经正常。其生产实践表明,转底炉工艺可以有效回收钢厂固体废弃物的有价元素,变废为宝。生产的金属化球团形貌保持完好,抗压强度高,金属化率可达到80%左右。转底炉还原工艺在国内成功地工业化生产,将对中国转底炉工艺的发展起到重大的促进作用。     

转炉除尘水系统异物来源分析与解决办法

通过对转炉除尘水系统异物进行观察与分析,确定了异物来源于转炉补炉料中结合剂的挥发,并通过更换补炉料材质解决了出现异物影响水处理操作的问题。     

转底炉对转炉污泥的处理

 为了合理利用转炉污泥,减少炼铁流程中有害元素的富集,对转底炉处理转炉污泥进行了研究。结果表明,转炉污泥配入混合料后对生球质量影响较小,但可以提高干球的强度,因此可以减少球团在转运和预热阶段的破裂、粉化情况。混合料的碱度和碳质量分数是影响金属化球团质量的关键因素,而转炉污泥配入混合料后会对它们产生较大影响。将混合料的碱度控制在0.75~0.85,碳质量分数控制在11%~12%,可以保证金属化球团具有所需的强度和金属化率。工业试验过程中,转炉污泥配比从8%逐渐提高至24%,通过控制各原料配比来调节碱度和碳质量分数,金属化球团的质量能够满足生产需要。     

利用冶金尘泥直接还原的试验研究

用高炉瓦斯灰和转炉污泥进行了直接还原试验研究.采用ICP、SEM - EDS对高炉瓦斯灰和转炉污泥进行物性分析表明,高炉瓦斯灰中铁元素以高价铁氧化物的形式存在,碳含量高(27.32％)、颗粒大;转炉污泥中铁元素以金属Fe和浮氏体形式存在,且浮氏体以细小状颗粒均匀弥散分布于其它物相中,两者均含有少量有害Zn元素.直接还原试验结果表明,随还原温度提高及还原时间延长,直接还原球团的全铁含量、脱锌率均增大.在C/O=1.0,还原温度1 220℃以上,还原时间30 min以上时,还原球团的全铁含量均大于71％,锌含量均小于0.05％,脱锌率大于85％.