连铸板坯产生角部裂纹的影响因素

本文通过对连铸坯内弧近角部位置上形成纵向凹陷机理的分析 ,指出了连铸板坯角部裂纹产生的原因 ,并讨论了影响连铸板坯角部裂纹产生的因素。     

连铸板坯角部横裂纹产生原因与控制

综述了连铸板坯角部横裂纹的形成原因,分析了钢水成分、结晶器控制、保护渣性能等对角部横裂纹的影响,并提出了调整钢水成分、优化结晶器控制、优化二冷制度和保护渣性能等控制角部横裂纹产生的改进措施。     

降低板坯角部裂纹生产实践

采取结晶器和二冷区弱冷制度、恒拉速浇铸、控制结晶器钢液面波动在±3 mm以内、采用合适的结晶器窄面锥度、适当提高保护渣碱度、保证扇形段导辊对弧精度和辊缝偏差在±0.5 mm以内、保证结晶器振动偏差在±0.3 mm以内等措施,可以有效降低连铸坯角部裂纹程度和裂纹发生率,降低热轧板卷降级比例。     

连铸板坯角部横裂纹成因探析

针对连铸坯角部发生横裂纹问题,采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪及化学分析等,并结合现场生产工艺,查明了板坯振痕深度深以及结晶器冷却过强等是裂纹产生的原因。在此基础上,通过优化连铸保护渣、控制液面波动、适当降低结晶器冷却强度及调整结晶器振动参数等手段,有效地降低了连铸坯角部横裂纹的产生。     

板坯角部裂纹成因分析及改善实践

通过对板坯角部裂纹成因及影响因素进行理论研究分析,采取了调整钢中碳含量、控制钢中氮含量、落地缓冷控制表面温度、加强喷嘴检查清理及调整铸坯位置来改善二冷工况、采用高频率小振幅的液压振动模式、不断提高连铸机精度及恒拉速稳态浇铸模式等一系列措施来改善板坯角部裂纹缺陷问题,生产实践表明,改善效果较好.     

Q235连铸板坯角部裂纹形成机理及控制

为了解决Q235连铸坯角部裂纹缺陷,采用缺陷微观形貌分析和工艺参数影响规律统计分析相结合的方法研究了缺陷形成原因。结果表明：铸坯矫直前AlN大量析出是其产生角部裂纹的主要原因。基于AlN析出热力学分析,随着钢中铝和氮含量降低,AlN开始析出的温度下降,矫直温度范围内AlN析出量显著减少。考虑实际生产,确定了降铝措施作为改善铸坯角部裂纹缺陷的控制措施,现场应用后,Q235连铸板坯角部裂纹指数由3.59下降到0.19,钢中铝的质量分数平均下降126.64×10^-4%,合金使用成本降低。     

连铸板坯角部横向裂纹产生的原因及预防措施

角部横向裂纹（简称角部横裂）是连铸板坯较严重的表面缺陷之一,其对铸坯的生产和质量影响很大,因此,查明角横裂产生的原因并制定相应的防范措施是非常必要的,分析了角部横裂产生的原因,针对不同原因,制定相应的预防措施,可以使连铸板坯的角部横裂大幅度减少。     

板坯角部横裂纹综述

分析总结了板坯角部横裂纹的特点及其对轧制产品的影响,对板坯角部横裂纹的产生机理、影响因素进行了系统综述,归类总结了预防板坯角部横裂纹产生的措施。通过对比,发现采用倒角结晶器解决板坯角部横裂纹的措施效果较好。     

连铸板坯三角区裂纹的形成与防止

探讨了连铸板坯三角区裂纹的形成机理，分析其产生的影响因素，提出防止的措施。     

连铸板坯的偏离角纵裂

根据山西新临钢炼钢厂Ｒ６．５／１２－１２００板坯连铸实际生产春连铸板坯产生偏离角纵裂的原因,提出有针对性的改进措施。     

连铸坯角部纵向开裂的分析

针对 15 0mm× 15 0mm连铸坯的角部纵向开裂 ,从低倍、夹杂、金相组织方面进行分析 ,发现产生角部开裂的主要原因是严重冷却不均 ,从而造成角部应力集中 ,导致连铸坯角部纵向开裂 ,并提出改进措施。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹的控制

为了减少低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹,鞍钢股份有限公司炼钢总厂从优化钢水合金成分和优化LF-连铸工艺操作两方面采取措施后,低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹率从45.5%降至31.8%,横裂纹尺寸从5~15 mm降至3~8 mm,铸坯质量得到改善。     

连铸板坯角裂和边裂漏钢原因的分析

论述了板坯连铸漏钢的危害,分析了板坯角裂和边裂漏钢的原因,提出了防止措施和应注意的问题。     

微合金化钢连铸坯角部横裂纹形成机制

为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题,从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为,并在板坯连铸生产中进行"卧坯"试验。研究结果表明:X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1 508、1 123、1 165℃,析出峰值温度分别为1 360、870和840℃;"卧坯"试验发现结晶器内及垂直段无裂纹,在距弯月面3 270mm处,即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹,而弧形段内无内弧裂纹,在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区,同时外弧受拉应力,这是造成外弧角横裂产生的主要原因。     

方坯角部裂纹的原因分析及控制

结合生产实践,分析了方坯角部裂纹产生的原因,通过调整钢水成分、优化工艺设备、改进操作方法控制角部裂纹的发生,铸坯质量得到有效改善。     

利用倒角结晶器消除连铸板坯的角横裂纹缺陷

 提出一种用以解决连铸板坯角横裂纹缺陷的倒角结晶器技术。倒角结晶器的数值仿真和工业化试验表明：倒角铸坯在连铸矫直区角部温度可以提高70℃以上,能够避开钢的高温低塑性区;同时,倒角的特殊的结构形式可以降低铸坯角部的Z向应力,有助于控制角横裂纹缺陷。