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目的 研究稀土镁合金无缝管材制备过程,开展模具结构优化和正反挤压过程的有限元研究,为稀土镁合金的无缝管材制备提供技术基础。方法 通过对稀土镁合金无缝管材正反挤压过程进行数值模拟,分析了在正反挤压过程中,反挤压凸模圆角、正挤压挤压角及挤压工艺参数对应变场的影响规律,以降低工艺参数对模具寿命的影响,提高产品成形质量。结果 在无缝管材挤压成形过程中,当凸模圆角半径为10 mm,挤压角为30°时,应变分布更为均匀,所需挤压力最低。随着挤压温度的升高,应变分布越来越均匀,所需挤压力下降,适宜的挤压温度为400 ℃。结论 合理的凸模圆角半径和挤压角可以改善挤压流场、应变分布及降低挤压力。挤压温度对流场影响较小,挤压力随着摩擦因数增加而增加。 相似文献
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通过MTS试验机进行等温压缩实验,变形温度范围473~623 K、应变速率范围0.001~1 s-1,研究了AZ31镁合金的流变应力行为及其微观组织的演变规律.结果表明,变形温度、应变速率与峰值应力之间的相互关系可用指数模型来描述,其激活能约为138.13kJ/mol,而动态再结晶则是该合金在热变形过程中的主要软化机制和晶粒细化手段. 相似文献
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采用基础流函数法对不同型线任意曲线凹模管材挤压过程进行力学建模、解析分析与数值求解, 得到了一种管材挤压力的计算方法及相应表达式, 并在MATLAB软件平台上编写了挤压力数值计算程序;经与工厂实测结果对比, 该文方法计算得到的挤压力与实测结果吻合良好, 最大相对误差仅为-5.4%, 计算精度优于主应力法和功平衡法;而且, 由于该方法避免了完备流函数法中未知系数的迭代求解, 其计算效率大大提高;综合表明, 该文基于基础流函数法的挤压力求解方法的计算精度和计算效率都能够更好地满足工程计算需要。 相似文献
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ZK60镁合金高温动态再结晶行为的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
采用Gleeble-1500热模拟试验机进行压缩实验,研究了ZK60镁合金在变形温度为473~723K、应变速率为0.001~1s~(-1)范围内变形过程中的组织演变.分析了变形程度、变形温度、变形速率对其动态再结晶行为的影响,探讨了其动态再结晶的形核机制.结果表明:ZK60合金高温塑性变形时的主要软化机制为动态再结晶,变形温度623K,应变量超过0.24时,在原晶界处出现大量的动态再结晶晶粒,并形成易延展的剪切区.变形温度是影响ZK60合金动态再结晶晶粒尺寸的主要因素,变形温度高于623K时,动态再结晶晶粒超过25μm.ZK60合金动态再结晶晶核在晶界弓弯处形成,随着应变量增加,出现亚晶界合并长大,长条状亚晶快速长大以及在剪切带变形区形核等. 相似文献
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流函数的上限模式在挤压工艺中的应用 总被引:3,自引:0,他引:3
由构造速度间断线模型入手,建立正挤压的流线方程,以便求是流函数。然后由流函数导出变区的速度场及上限解。对速度间断线构造了两种基本模式-直线型及抛物线型;并以直线型为基本模式,用叠加方法消除速度间断线而建立无速度间断线的流函数; 相似文献
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本文对往复挤压ZK60镁合金的组织和延伸率等进行了研究。结果表明:往复挤压对ZK60镁合金组织的细化效果更加显著,晶粒尺寸大约为1.5μ~5μm。RE—n~Ex—ZK60—CT镁合金人工时效处理后,伸长率高达40%。 相似文献
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利用Gleeble-1500在温度200~500℃和应变速率0.001~1s-1范围内对铸态AZ31镁合金进行热压缩实验,并对动态再结晶行为进行研究。基于温度-应变速率的变化规律(Zener-Hollomon参数,Z参数),分析了形变温度和应变速率对铸态AZ31镁合金组织结构的影响规律。结果表明:动态再结晶发生后,再结晶晶粒尺寸随着形变温度的降低而减小。随着Z值的增加,动态再结晶作用增强,形变组织细化。为了便于工程应用的参考,给出了相应的热加工三维图。 相似文献
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对ME20M镁合金板料进行了热拉深成形性能实验与数值模拟.研究表明,ME20M镁板热拉深成形极限高度随实验参数的不同而不同,其塑性成形性能随温度的升高明显改善;数值模拟可以很好地预测不同实验参数下镁合金板料热拉深成形极限的高度.对热拉深成形件传力区部位进行金相实验得知,合理控制热拉深实验参数能保证镁合金塑性成形件微观组织,进而保证成形件质量. 相似文献