柴油加氢改质装置高压空冷器泄漏原因分析及改进措施

乌鲁木齐石化公司炼油厂180万吨/年柴油加氢改质装置高压空冷器开工过程中发现管束与管板胀口位置泄漏,各相关单位从设计、制造、检验、安装、开工使用等方面进行了调查分析,泄漏问题得到妥善处理,返厂修复后装置开工成功。泄漏分析和处理过程使现场设备技术人员对高压临氢环境设备泄漏问题的解决提高了认识和解决能力。     

柴油加氢改质装置高压换热器腐蚀原因分析

柴油加氢改质装置反应流出物/反应进料高压换热器由于操作温度低,导致氯化铵在换热器管束(0Cr18Ni10Ti)内结晶析出,造成垢下腐蚀。通过分析该换热器腐蚀原因,从工艺操作和设备防腐角度,提出了延长换热器管束使用周期的建议。     

催化装置分馏塔顶循线腐蚀分析及对策

本文对催化装置分馏塔顶循换热器的腐蚀泄漏情况进行了分析,探讨了造成设备腐蚀的原因,从优化生产操作和设备材质升级等方面提出了相应对策。     

柴油加氢改质分馏塔的模拟与优化分析

利用流程模拟软件Aspen Plus对某公司150×104 t/a柴油加氢产品分馏塔进行模拟。根据结果,重点考察了塔底吹汽、进料温度和中段回流量对产品分馏塔的操作以及产品性质的具体影响,并利用模拟所得数据对分馏塔相关操作变量进行了优化分析。通过模拟分析,以求在满足产品指标前提下,进一步降低装置能耗,提升经济效益。     

柴油加氢改质装置节能降耗技术分析

介绍了中国石油锦西石化公司加氢改质装置的基本概况和能耗情况。针对装置实际特点,开工以来在加热炉、机泵、回收低温热源等方面采取了一系列节能技术改造措施,解决了装置生产过程中仔在的问题,大幅度降低装置能耗,从2003年的1141.3MJ/t降低到2008年的874.6MJ/t。并就柴油的低温热回收、氢气回收及采用先进机电设备提出了建议。     

加氢高压空冷器腐蚀原因分析及对策

某公司2 Mt/a加氢裂化装置高压空冷器腐蚀问题严重,已影响到装置的安全生产。通过对高压空冷器进行剖管检查分析,认为该高压空冷器失效的主要原因是NH_4Cl结晶局部腐蚀、垢下腐蚀及NH_4HS冲蚀管束引起的腐蚀泄漏。提出了控制工艺指标(原料氯质量分数不超过2μg/g,氮质量分数不超过0.12%)、升级材质和增加截断阀等防护措施。     

柴油加氢改质装置掺炼催化柴油

为解决中国石油兰州石化公司90万t/a柴油加氢改质装置开工后出现的原料与热量不足的问题,进行了掺炼催化柴油的工业试验。结果表明:当催化柴油掺炼比（质量分数）为10%,裂化反应器第1~第4床层温升依次为7,8,5,6 ℃时,航空煤油收率与柴油转化率最高。与掺炼前相比,掺炼10%催化柴油后,装置能耗由19.48 kg/t（以标准油计）提高至19.96 kg/t;产物中气相、轻重石脑油与航空煤油收率增加;精制柴油收率下降;重石脑油中环烷烃、芳烃质量分数分别提高了2.11,1.67个百分点;航空煤油冰点降低了10 ℃,烟点降低了8.2 mm;精制柴油的质量得到改善。     

柴油加氢改质装置产品升级运行及标定

介绍了中国石油锦西石化分公司100万t/a柴油加氢改质装置产品升级后的运行及标定情况。结果表明,采用精制催化剂FF-36、裂化催化剂FC-50以及FZC系列的加氢保护剂后,装置在较高的负荷及较低的反应温度下,柴油产品的硫及氮含量均低于10μg/g,脱硫率和脱氮率均高于99%,十六烷值增幅约为14个单位,柴油产品质量达到了国Ⅴ标准的要求;液相总收率大于98%,装置能耗(以标准油计)为17.98 kg/t。     

柴油加氢改质装置催化剂烧结原因分析

中石油克拉玛依石化有限责任公司1.2 Mt/a柴油加氢改质装置反应器催化剂床层在正常运行过程中存在热点温度,第四床层后精制剂床层出口的径向温差15~20℃,严重影响装置日常平稳操作以及产品质量。通过分析改质反应器催化剂床层出现热点温度以及催化剂烧结的原因,发现原料性质变化、循环氢压缩机故障、人为误操作、催化剂装填、反应器卸料管的设计缺陷等都会对催化剂床层温度分布产生影响,造成催化剂飞温、烧结等现象。采取催化剂床层卸料管口封堵、控制装剂质量、操作中稳定原料配比、加强循环氢压缩机的维护及加强人员操作技术水平等措施后,催化剂各床层温差不超过5℃,取得较好的效果,确保了装置的长周期安全平稳运行。     

柴油加氢改质装置降低柴汽比运行分析

根据国Ⅵ油品质量升级及降低企业原油炼制产品中柴汽比要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司于2018年5月对现有1.2 Mt/a柴油加氢改质装置进行了工艺扩量升级改造。通过新增一台反应器、分馏系统改造、增加吸收稳定系统及调整催化剂级配方案等一系列措施,装置加工规模由1.2 Mt/a扩大至1.5 Mt/a。标定结果表明,改造后,装置的石脑油收率由14.53%提高至32.90%,产品柴油收率由46.80%降至39.43%,装置柴汽比由3.22降至1.20。新的催化剂级配体系具有优异的加氢脱硫、脱氮活性及生产灵活性,可以满足炼油企业油品质量升级及降低产品柴汽比的需要。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因，严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题，详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因，并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明；经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g，经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g，两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上，均达到了良好的脱水效果，聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点，两种工艺组合使用，可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因,严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题,详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因,并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明;经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g,经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g,两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上,均达到了良好的脱水效果,聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点,两种工艺组合使用,可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

柴油中压加氢改质装置扩能改造

中国石油锦州石化分公司柴油中压加氢改质装置原设计处理能力为800kt/a，进行了1.1Mt/a扩能改造。用RN－10催化剂取代了原用的RN－1催化剂。改造后的标定结果表明，装置液体收率高、气体产率低、氢耗低。RN－10／RT－5催化剂在高空速下，柴油产品硫、氮等杂质含量低，十六烷值得到了有效的提高，达到了劣质柴油加氢改质的目的，并且经济效益显著。     

加氢改质装置分馏塔底泵振动原因分析与处理

某石化公司加氢改质装置分馏塔底泵自投运以来,故障频发,尤其以振动超标、机械密封泄漏居多。通过分析该设备历次检修中的故障表现,应用相关理论知识进行推证,认为转子附加交变径向力和轴向力过大是造成故障的根本原因。在此基础上提出并实施了采取扩大平衡孔直径的解决措施,取得了显著的成效。实际应用结果表明:增大平衡孔的面积可以显著减小轴向力,从而有效解决泵振动大的问题。     

柴油加氢改质装置的运行状况及节能降耗技术改造

介绍了中国石油锦西石化公司100万t/a柴油加氢改质装置的运行、存在问题、技术改造和主要事故等事项。在没有大规模停车检修的情况下,装置的连续运行周期长达7年以上。经过将分馏塔气提介质由蒸汽替换为氢气、回收利用分馏塔顶低压瓦斯、优化脱硫化氢塔进料流程和停用分馏塔进料加热炉4项技术改造后,装置的综合能耗[m(标准油)/m(柴油)]降低为20~24 kg/t。     

加氢异构装置高压空冷器腐蚀分析与修复

加氢异构装置高压空冷器的介质为氢气、油等易燃易爆介质,如果发生泄漏,易产生爆炸起火事故。文中以加氢异构装置中的高压空器冷腐蚀事件为例,分析可能产生腐蚀泄漏的原因,提出了高压空冷检测方法和修复手段,确保了加氢异构装置的安全生产。     

润滑油加氢装置高压空冷器腐蚀及防护措施

某石化公司85 kt/a润滑油加氢装置反应流出物高压空冷器管束发生腐蚀泄漏,装置被迫停工。对空冷器内的介质及管束泄漏情况进行检查分析,发现:原料油中硫氮含量高、空冷器入口温度高、注水量不足和空冷器管束内介质流速较低,造成空冷器管束内铵盐沉积,产生垢下腐蚀导致空冷器管束腐蚀泄漏。针对空冷器管束泄漏原因采取调整工艺流程、调整注水量和降低入口温度等防腐蚀措施,达到了预期效果。     

LTAG柴油加氢改质装置生产优化调整

根据中国石化济南分公司炼油结构调整、提质升级的总体规划,1#催化裂化装置和柴油加氢改质装置采用LTAG工艺进行了改造,1#催化裂化装置改造完成投用后,柴油加氢改质装置的生产工况发生了改变。通过降低柴油加氢改质装置R301反应器入口温度和停用真空脱水塔,实现对装置生产工况的优化调整,在保证改质柴油产品满足1#催化裂化装置LTAG回炼柴油质量控制指标要求的前提下,达到节能降耗减排的目的。     

炼油催化裂化分馏塔顶腐蚀原因分析及对策措施

介绍炼油催化裂化装置分馏塔顶腐蚀的机理,分析腐蚀的原因,优化工艺操作,减缓分馏塔顶及油气系统的腐蚀,提高催化裂化装置的安全长周期稳定运行。     

加氢装置高压空冷器的腐蚀与防护

介绍了某炼油厂加氢装置高压空冷器结构的特点、腐蚀机理和运行情况。检修期间对高压空冷器进行涡流检测,发现衬管部位处不同程度腐蚀。针对腐蚀采取了以下措施:优化了日常生产操作,做到高压空冷全开,保证物流分配均匀,做好高压缓蚀剂的注入工作;从高压空冷器腐蚀系数范围选择不同材质高压空冷;加强了注水水质的控制;改进了高压空冷器入口设备结构,并将衬管材质由钛材改为316L。通过多方面措施,保障了装置长周期运行。