组合式高压成型用圆形型腔力学计算探讨

针对在计算组合式高压成型用圆形型腔侧壁厚度时,会出现计算式无意义或计算结果偏大等问题,探讨了组合式圆形型腔侧壁厚度计算的前提条件,并根据实例计算提出了减小型腔壁厚的措施,可为高压成型用圆形型腔的设计及型腔材料的选用提供理论参考。     

注射模型腔壁厚的计算

１引言注射模设计的原则是实用、安全、经济。由于一般在模具设计时，对模具型腔不进行准确的力学计算，仅凭经验设计壁厚，选择过厚，虽安全问题解决了，但材料浪费大；壁厚选择薄了，又会造成开裂或锁模现象。为此大深度注射模型腔合理壁厚的设计应是一个值得重视的问题...     

深型腔塑件的注射模设计

分析了一种典型深型腔注射模的结构及设计要点。     

ABS罩壳四型腔注射模

1.模具结构如图1所示,模具上四型腔均布在分型面上。型芯拼块(11,14)是由预硬钢制造的,斜顶杆(7,8,20)经过表面渗碳硬化。推杆装在推板(9,10)上。因此斜推杆可在导向块(12)带动下,在槽中来回移动。定、动模上的四根导性和推板上的导柱,图中没有画出来。模具外形是296×547mm,高290mm,重量约为280kg。     

多型腔蜗杆注射模设计

分析了蜗杆塑件的结构和成型工艺，设计了相应注射模并提出解决PA66塑料排气不良的措施，对部分模具零件的结构设计作了介绍。     

双层型腔塑料注射模的设计

<正> 对于许多薄片状塑料制品,在模具设计时由于塑件沿注射机合模方向的投影面积较大,造成模具长而宽,且模具总厚度常常又不能满足注射机最小模具厚度的要求,需增加模具支脚或垫板的厚度,使模具增加了额外的重量和费用。由于这种塑件用料少,使得注射机的最大注射量不能充分发挥,生产     

侧浇口点浇口并用的双层型腔注射模

<正> 对一些投影面积较大、重量较轻的薄片类和框架类塑件,采用双层型腔结构的注射模,可充分提高注射机的工作效率。此类模具结构设计的关键,是解决各层间的塑件和流     

圆形弯嘴注射模设计

分析了圆形弯嘴的工艺特点,介绍了模具设计时应注意的问题,提出了一种适合圆形弯嘴类零件成型的模具结构,并描述了模具工作过程。模具经生产实践验证,生产的塑件合格,对于弧形孔类零件具有一定的参考价值。     

注射模型腔强度计算

大型塑料模具型腔侧壁强度是模具设计中的一项重要工作。通过对蓄电池槽模具型腔受力分析,根据模具型腔的强度,危险截面校核,变形量验证等进行了计算,对型腔设计中不足之处,提出了型腔凹模锁模块结构设计,能防止型腔的变形,并进行了验证,保证了模具型腔设计的安全、可靠、经济。     

圆盘法兰同模腔叠层注射模设计

圆形法兰是一种应用广泛的机械零件,具有结构简单、外形规则、尺寸统一、厚度适当而适应注塑生产的特点。本文提出圆形法兰同模腔叠层注射的技术方案,与传统的"一模多腔"平铺布置型腔的方案相比,具有模具体积小,消耗材料少,制造成本低,结构简单,制造工艺性好,定位锁紧力大、定位精确可靠,便于调节模具工艺温度等优点。特别是推料杆滞后工作的方案设计,解决了注射成型法兰在推出前进行主流道与分流道冲裁分离的问题,且结构简单,易于制造,更具有一定的新颖性与创造性。     

塑料外壳注射模设计与定模型腔的数控加工

以两个塑料外壳注射模的设计与定模型腔的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD/CAM软件进行塑料模具设计和数控加工的工艺步骤及注意事项。     

圆形插头壳体注射模设计

通过对圆形插头壳体的工艺分析,确定了双抽芯的模具结构。该结构不但成功地解决了塑件上不同截面上的侧孔成型问题,而且简化了模具结构,提高了模具的可靠性。     

基于MasterCAM的塑料外壳模具设计与模具型腔的数控加工

以一塑料外壳注射模的设计和模具型腔的数控加工为例,较为详尽地讲述了运用CAD／CAM软件进行注射模设计和数控加工的工艺和步骤。     

深腔壳体件注射模设计

针对深腔壳体产品要求,介绍了注射模成型特点、优化结构设计方法,为类似零件的设计提供理论及实际依据.     

深腔类注射模旋转顶出脱倒扣的装置

介绍了一种旋转顶出脱内倒扣的结构,此结构可应用在深腔类注射模无法通过斜顶脱倒扣的情况。洗碗机内胆模具属于典型的中大型深腔注射模,塑件底部有3个卡扣需要设计脱倒扣机构实现出模。由于模具型芯高度太高,常规斜顶需要做到600mm以上且截面积小于10×10mm,斜顶在模具使用过程中极易弯曲或折断。该结构通过固定在顶出板上的轴承座以及旋转控制导轨实现顶出-旋转-顶出的动作,使塑件脱离倒扣,代替了传统斜顶。此机构可以提高模具寿命,降低维护成本。     

注射模型芯型腔的镶拼式结构设计

在注射模零件的加工过程中,经常会遇到一些结构复杂、特殊形状的型芯、型腔,加工困难,并且不容易维修。这种情况下,可以采用镶拼的方法来降低其加工与维修的难度。本文主要介绍了镶拼式型芯型腔的设计方法,并列举了实例,希望对模具设计者有一些参考作用。     

隔板注射模设计

通过对隔板的工艺分析,介绍了该隔板注射模的整体结构及设计要点,研究了模具浇注、分型、顶出等过程,分析了同一副模具同时使用不同浇口的结构特点,提出了一种较为独特的的模具结构,实现了隔板的顺利成型,解决了隔板生产效率低、成产成本高、批量生产困难等问题。