铸锻成型对AZ81合金组织与性能的影响

采用挤压铸造和挤压铸造+等温模锻工艺制备了AZ81合金汽车控制臂,对比分析了两种不同生产工艺下AZ81合金的显微组织、拉伸力学性能和硬度。结果表明,挤压铸造AZ81合金由粗大的树枝状α-Mg和网状分布的β-Mg17Al12相组成,挤压铸造+等温模锻AZ81合金发生了明显动态再结晶,且组织中未见明显缩孔等缺陷存在;挤压铸造+等温模锻AZ81合金控制臂的拉伸强度指标均明显高于挤压铸造态的;挤压铸造态AZ81合金拉伸断口呈现韧脆混合断裂特征,而挤压铸造+等温模锻AZ81合金断口呈韧性断裂特征。     

挤压铸造对Al-Si-Cu合金组织与性能的影响

对体育器械用Al-Si-Cu合金进行了挤压铸造处理,研究了不同挤压铸造比压对合金硬度和显微组织的影响,并分析了挤压铸造合金不同区域的初生硅和枝晶形态。结果表明,随着挤压铸造比压的增加,合金的布氏硬度呈现先增加而后降低的趋势,在挤压铸造比压为630 MPa时取得硬度最大值;不同挤压铸造比压下的合金中都主要为块状的初生硅相、珊瑚状的共晶硅相、短棒状的Al2Cu相和鱼骨状的Al Si Cu Mg相;随着挤压铸造比压的增加,合金中的α-Al枝晶不断增大,而枝晶间距不断减小,同时初生硅的尺寸有所细小、棱角逐渐钝化。     

挤压铸造BH122活塞合金的显微组织与力学性能

研究了经挤压铸造BH122活塞合金的显微组织和力学性能.结果发现,挤压铸造BH122合金组织中共晶Si呈粗棒或块状分布,不同于典型重力铸造BH122合金中的针片状;挤压铸造可促进Al9FeNi相的大量析出.经挤压铸造后,合金的抗拉强度和硬度均有明显提高,分别可达300.3 MPa和HB120.     

挤压铸造Al-6.4Cu-0.4Mn合金轮毂的组织与性能

通过金相组织观察(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、室温力学性能测试等手段,研究了一种Al-6.4Cu-0.4Mn中强高韧挤压铸造铝合金,同时利用挤压铸造与常规铸造制备了负重轮轮毂,并对比研究了该合金挤压铸造与常规铸造条件下组织、性能的变化情况。结果表明,新合金挤压铸造成形过程中共形成固相区、固液区、液固区以及液体区4个凝固区域;新合金挤压铸造后的显微组织反偏析现象严重,等轴晶程度较高,由铸造组织与变形组织共同组成;新合金挤压铸造成形后经固溶时效热处理,其抗拉强度与伸长率显著优于常规铸造工艺性能,分别达到468 MPa与16.2%。     

挤压比压对Al-Si合金组织性能的影响

采用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、硬度和拉伸性能测试等手段,研究了重力铸造和不同比压挤压铸造AlSi合金的显微组织与力学性能,并分析了微观组织演变及其作用机理。结果表明,重力铸造Al-Si合金中存在亮白色短棒状Al2Cu相、白色鱼骨状AlSiCuMg相、黑色块状初生硅相以及灰色珊瑚状共晶硅相;不同比压挤压铸造Al-Si合金中初生硅相的数量随着比压的增加而减小,尺寸逐渐细化,而且Al2Cu和AlSiCuMg相的数量也不断变少、尺寸变小;不同比压挤压铸造条件下的Al-Si合金的布氏硬度都要高于重力铸造的Al-Si合金,且随着挤压比压的提高,合金的布氏硬度呈现先增加而后降低的趋势;相对于重力铸造Al-Si合金,600 MPa下挤压铸造得到的Al-Si合金的抗拉强度和伸长率分别提高了25.4%和202.1%。     

挤压铸造和重力铸造T4态Al-Zn-Mg-Cu合金的低周疲劳行为（英文）

研究重力铸造和挤压铸造制备的Al-7.0Zn-2.5Mg-2.1Cu合金(T4态)的显微组织、力学性能和低周疲劳行为。结果表明:挤压铸造制备的合金铸造缺陷较少,二次枝晶间距较小,其静态力学性能明显优于重力铸造制备合金的;挤压铸造制备的合金具有优异的疲劳性能。在较低总应变幅下(小于0.4%),两种方法制备的合金均呈循环稳定特征;在较高总应变幅下均呈循环硬化特征,且挤压铸造制备的合金循环硬化程度高于重力铸造制备合金的。在重力铸造条件下,疲劳裂纹主要起源于缩松、缩孔处,并且易于沿着这些铸造缺陷扩展;在挤压铸造条件下,裂纹起源于表面和靠近表面处的滑移带、共晶相以及夹杂。     

输电设备耐热铝合金在不同铸造工艺下的性能研究

通过拉伸试验机、光学显微镜以及扫描电镜,对比变电站输电设备用耐热铝合金材料在挤压和重力铸造中的高温力学性能。试验表明:同重力铸造合金比较,孔洞和针状Al_7CuFe相在挤压铸造合金中都有所减少,块状Al_9FeNi相也变得细小和弥散;挤压铸造合金经热处理后在300℃下的抗拉强度、屈服强度和伸长率相比于重力铸造合金均有所提高。     

挤压Mg-12Zn-1.5Er镁合金的微观组织演变及力学性能

研究铸造及挤压Mg-12zn-1.5Er合金的显微组织及力学性能.结果表明:铸造Mg-12zn-1.5Er合金中的I相在挤压过程中被破碎,并且动态再结晶伴随着挤压过程发生,导致合金组织进一步细化.合金的晶粒为等轴晶,其平均晶粒尺寸为2～5μm;并且观察到大量的纳米级颗粒在动态再结晶晶粒中析出;与铸造合金相比,挤压合金的力学性能明显提高,这是因为组织细化、准晶强化及纳米级颗粒的析出强化;挤压合金的抗拉强度、屈服强度分别为359 MPa和318 MPa.     

挤压铸造方式对ZA43合金力学性能的影响

从合金液的流动和压力损失的角度 ,研究了两种挤压铸造方式对ZA43合金力学性能的影响。结果表明 :冲头式挤压铸造使合金液反向充型流动 ,改善了ZA43合金的凝固条件 ,有利于补缩 ,且压力损失小。柱塞式挤压铸造虽然也加强合金液流动 ,但没有宏观的充型运动 ,且压力损失大。为获得高塑性ZA43合金铸件 ,柱塞式挤压铸造所需的比压比冲头式挤压铸造的大得多     

挤压铸造Al-17.5Si-4Cu-0.5Mg合金热压缩变形行为及其加工图

在变形温度350~500℃、应变速率0.001~5 s~(-1)的条件下采用Gleeble-1500D热压缩模拟试验机对挤压铸造Al-17.5Si-4Cu-0.5Mg合金进行热压缩试验。研究了该合金在热变形条件下的流变应力行为,并建立该合金热变形时的本构方程。结果表明:合金流变应力随应变速率的增加和变形温度的降低而上升;在相同的变形条件下,挤压铸造合金比重力铸造合金流变应力水平更高。建立了挤压铸造合金的热加工图,得出挤压铸造合金更适合在高温低速下变形。     

挤压铸件优质化技术进展

概述了国内外在生产高致密度、高力学性能、高耐磨铝合金挤压铸件，以及大型复杂铝合金挤压铸件方面的新技术，对于挤压厚大的复杂零件，可使用局部补压技术消除厚大处的缩孔缩松。对于高致密度高力学性能零件，挤压时采用真空液态挤压铸造系统，可生产高质量的挤压件；对于耐磨损零件一般采用高硅铝合金和陶瓷增强铝基复合材料。对复杂内腔的零件，可用可溶性盐芯和易溃散砂芯解决难成型问题。挤压铸造在实践中得到发展。     

ZL201曲面薄壁件挤压铸造工艺及模具设计

根据厂家提出的要求、结合帽盖零件产品结构特点和加工难度,确定了用ZL201合金挤压铸造成形工艺制坯,替代LY12合金棒料生产曲面薄壁帽盖零件,设计并制造了两套帽盖零件毛坯挤压铸造模具.两套模具的区别主要在凹模部分,其中一套属于间接加压,凹模带有溢料槽,另一套属于直接加压,凹模为组合式.     

LY12法兰盘整体加压挤压铸造工艺试验

通过对LY12合金法兰盘零件结构的分析，根据LY12合金的特点，采用挤压铸造工艺方法，设计了适用8种规格法兰盘通用毛坯，通用毛坯属于下法兰盘结构；成型模具采用的浮动式凹模套结构，通过压缩法兰盘厚度，实现了整体加压成形，即保证了铸件的尺寸，又实现了对浇注量无须精确控制。精化毛坯用于后续加工，使加工周期缩短到原工艺的1／7，材料消耗不到原工艺的1／5，大大提高了材料的利用率，减少了加工工时，降低了加工成本。所加工出的法兰盘零件满足了设计使用要求。     

汽车镁合金控制臂挤压铸造缺陷的预测分析

结合数值模拟,研究了镁合金汽车控制臂挤压铸造过程中的温度场和速度矢量场,分析了在挤压铸造过程中可能出现的缺陷。结合后期试验,对零件缺陷出现的位置、尺寸以及是否符合产品安全性能指标要求进行验证分析。结果表明,在浇注温度为680℃,挤压速度为1m/s,增压压力为70MPa时生产的镁合金汽车控制臂,其缺陷的分布和尺寸均在安全指标范围之内,零件结构设计和成形工艺方案符合性能要求。     

半固态挤压Al-Si-Fe合金磨损行为的研究

采用半固态挤压成形技术制备了Al-Si-Fe耐磨铝合金，分析了合金的微观组织，利用磨损试验研究了合金的耐磨性和磨损失效形式。研究结果表明：半固态挤压成形合金具有细小、均匀的微观组织和良好的耐磨性，磨损失效形式以滑动和磨粒磨损为主。半固态挤压成形的挤压比越高，耐磨性越好；干摩擦条件下半固态合金的磨损质量损失是铸态合金的49．2％，润滑条件下是铸态合金的40．0％。     

浇注温度对间接挤压铸造Al-5Cu合金的影响

浇注温度作为间接挤压铸造的一个重要工艺参数，对Al—5Cu合金的热裂倾向和力学性能有一定的影响。试验中凋节了不同的浇注温度，通过热裂率和热裂系数的结果可知，适当的提高浇注温度有利于减小热裂倾向，获得组织致密的铸件。试验结果表明，在750℃时挤压铸件抗拉强度为273、8MPa，该温度下的铸件经过T6热处理后其抗拉强度为450、0MPa；伸长率在T4状态下为17．6％。     

铝合金车门内板挤压铸造工艺研究

研究了工艺参数对挤压铸造ADC12合金力学性能的影响。通过对车门内板挤压铸造过程进行仿真分析,得出了不同浇注温度和模具温度下充型过程中的温度场分布。并据此设计了两组不同参数对工艺车门内板进行挤压铸造,并完成了产品的试制。通过拉伸试验、金相组织及能谱分析对铸件质量进行了评价。对比分析表明,在浇注温度为730℃、模具温度为310℃、压力为27MPa条件下,得到了α铝基体为细小等轴晶、力学性能和表面质量良好的铸件。     

7075铝合金传动轴空心轴身的挤压铸造工艺研究

采用挤压铸造工艺制备了7075高强铝合金传动空心轴缩比件,并对其轴身的组织性能进行了研究.结果表明,在浇注温度与模具温度分别为700 ℃与250 ℃条件下,随着挤压压力的增大,可逐渐获得结构致密、晶粒细小、力学性能优异的挤压铸造高强铝合金管坯,当压力为160 MPa时,管坯的微观组织呈树枝状、颗粒状与蔷薇状相混合的结构形态,且其抗拉强度及伸长率均达到最大值,分别为545 MPa与8%;断口分析发现,随着挤压压力的增大,7075铝合金经挤压后的断裂模式由解理断裂逐渐转变为塑性断裂.     

高铝锌基合金直齿圆锥齿轮的挤压铸造工艺

利用挤压铸造技术生产高铝锌基合金直齿圆锥齿轮，齿面精度能够得到保证。适用于工作环境较好，载荷不是很大条件下的高铝锌基合金直齿圆锥齿轮，可减少设备投资、减少工序工时，从而大大降低生产成本，具有很高的经济效益和社会效益。     

模具结构对挤压铸造Al-Cu合金热裂倾向的影响

研究了模具结构对挤压铸造Al-Cu合金热裂倾向的影响,探讨了挤压铸造模具中集渣包对铸件热节提供有效补缩的机理。试验发现当集渣包的凝固模数大于相邻热节部位的凝固模数时,集渣包可以为热节部位提供有效补缩,从而大大降低铸件的热裂倾向。试验铸件的热裂率由模具修改前的27%降低至修改后(扩大集渣包)的6%。