刮板输送机链轮链条啮合特性分析

链传动系统是刮板输送机的关键部件,链轮链环是链传动系统的关键部件,驱动链轮与链环的啮合力学行为与驱动链轮的磨损相互影响。为了研究链轮与链环啮合过程中链轮与链轮接触力的规律,首先从链环与链轮啮合过程进行理论分析,并对链轮链环啮合过程接触力的变化进行了分析,然后建立基于MSC.Adams的刮板输送机链轮链环虚拟样机模型,分析正常启动至长期输送功率工况下链轮与链环接触的动力学特性,分析得出环链与链轮啮合过程中接触合力、接触切向力和接触法向力的变化规律及接触力的最大值和对应的位置,最后基于LS-DYNA软件对链轮链环啮合过程进行了接触应力进分析,得出链轮链环啮合过程中接触应力最大值和对应的位置,为链轮链环啮合接触研究提供了参考。     

刮板输送机驱动链轮与链条接触动力学研究

利用CATIA数值模拟软件对刮板输送机链轮传动系统进行了建模并进行了力学计算,在此基础上,通过ABAQUS软件计算了链轮链环在非线性运动过程中的应力以及位移状况,得到结论:在链轮的牵引力作用下,主动作用的链环在瞬间应力集中的情况下受力且位移最大,容易造成立环和平环的磨损.依此研究结论建议矿井选择合适型号的刮板输送机,以防止链环磨损破坏.     

刮板输送机链轮结构优化设计

基于链环受力变形后的包络面和中心线,提出两种链轮优化设计方法,给出具体实现流程,针对具体工况对链轮进行优化。结果表明,优化后的链轮在相同载荷条件下最大应变明显减小,最大应变区域位于链窝中心,应变分布趋向均匀化,受力特性明显改善;对两种优化方法进行对比分析,工程应用中建议采用提取链环受力变形后的包络面作为链轮链窝曲面的优化方法;不能循环利用该方法对链轮进行优化,提取优化后模型的分析结果,再次重构链轮链窝,其力学特性不会进一步改善。     

刮板输送机驱动链轮参数的正交优化设计

圆环链链轮磨损是影响圆环链使用寿命的主要原因,为了分析影响圆环链链轮磨损的关键参数,采用SolidWorks对刮板输送机驱动链轮与圆环链进行建模,设计多因素多水平正交试验,使用ANSYS Workbench模块分析了不同参数的链轮与圆环链啮合接触时的应力状态;根据试验结果,分析链轮参数对驱动链轮与圆环链接触时各参数对接触应力的影响;同时,确定了几组试验中的最优的参数组合。分析与验证结果证明了研究结论的正确性。     

刮板输送机驱动链轮结构强度优化研究

在煤矿企业的生产中,刮板输送机有着重要的价值,在实际运行中驱动链轮会有一定的磨损,需要对刮板输送机的驱动链轮磨损机理进行了解,进而提高链轮的强度,增加驱动链轮的使用寿命。此外,受到实际的煤矿综采工作环境复杂的影响,如果链轮的结构强度不能满足链轮链环的啮合传动,就容易出现跳牙、链轮断齿和链轮链窝压溃等问题,不利于提高企业的生产效率。通过正交试验对齿根圆半径、齿根圆弧半径和链窝弧半径进行应力分析,以有效优化链轮的结构强度。     

卡链工况下刮板输送机链轮链条啮合特性分析

链刮板输送机是综采工作面最重要的物料输送装备,链轮链条是刮板输送机传送系统的核心部件,链轮链条的啮合问题是传动系统最突出的问题。为了研究卡链工况下链轮与链环啮合过程中链轮与链轮接触力的规律,首先从链环与链轮啮合过程进行理论分析,并对链轮链环啮合过程接触力的变化进行了分析。然后建立基于MSC.ADAMS的刮板输送机链轮链环虚拟样机模型,分析正常运行至卡链工况下链轮与链环接触的动力学特性。分析得出圆环链与链轮啮合过程中接触合力、接触切向力和接触法向力的变化规律及接触力的最大值和对应的位置。最后基于Workbench软件对链轮链环啮合过程进行了接触应力分析,得出链轮链环啮合过程中接触应力最大值和对应的位置,为刮板输送机链轮链环的优化设计提供了理论依据。     

基于Workbench的刮板输送机链轮动力学分析

为了解刮板输送机驱动链轮与链条在拟合过程中的动态变化,以GB20型刮板输送机为研究对象,采用ANSYS Workbench对链轮进行瞬态分析,得到链轮在拟合过程中的受力变化情况,并对链轮进行结构优化,仿真对比优化前后的链轮应力分布情况,验证优化设计的有效性,为链轮的结构设计提供参考.     

刮板输送机运行时链轮与链条的啮合过程分析

为提高刮板输送机中链轮与链条的结构性能,提高设备的生产效率,采用ABAQUS软件,开展了SGZ1250型刮板输送机中链轮与链条在啮合过程中的结构性能研究,得出链轮的链窝、链条直线段及弯曲段等最容易率先发生结构失效现象,掌握了其结构啮合过程的规律变化;从结构尺寸、材料等方面开展了其结构的优化改进,通过对改进后结构的实际应用,验证了新结构的可靠性及稳定性,达到了预期效果.此研究也对设备中其他部件的性能研究提供了重要参考.     

刮板输送机驱动链轮的优化设计及应用

驱动链轮是刮板输送机中容易出现故障问题的结构件之一.利用SolidWorks和ANSYS软件建立了驱动链轮的受力分析模型.分析结果发现,驱动链轮的应力和变形主要集中在一个链齿上,最大应力值达到了244 MPa,超过了链轮加工材料的抗拉极限.以驱动链轮4个结构参数为优化目目标,利用ANSYS软件开展优化改进工作,将优化改进后的驱动链轮应用到工程实践中,对应结构件的故障率有了明显降低,经济效益显著.     

刮板输送机链循环改造及应用

朱庄煤矿创造性地将一部闲置的刮板输送机由水平运输改为链循环运输。应用到锅炉上煤系统中,实现了单台刮板机同时完成装煤、运煤、垂直上煤提升、自动配煤、卸煤等多种功能。减少了运输环节,实现一机多能,同时具有安装维修方便,使用安全可靠之特点,改造后的上煤系统生产效率得到了很大的提高。     

基于ADAMS的食品输送链啮合接触动力学分析

针对食品输送链传动过程中存在的啮合冲击问题,基于赫兹接触理论,建立了啮合冲击的非线性弹簧阻尼碰撞动力学模型,给出了主动链轮上啮合冲击力幅值以及啮合冲击力表达式。借助动力学仿真软件ADAMS对系统在不同转速下的啮合接触效应进行仿真研究,分析得出工作边各链轮与滚子啮合接触时的接触力变化规律情况,仿真结果与实际工况符合,可靠性高。通过将仿真与建立的动力学模型理论计算结果对比,发现理论值与仿真值相对误差在合理范围之内,动力学模型较可靠。     

超重型刮板输送机刮板链的状态检测技术

介绍了超重型刮板输送机刮板链工作状态检测的基本原理,在此基础上对刮板链条伸长率检测及张力检测方法进行了分析,从而为刮板链的维护提供依据,保证刮板输送机的正常运行.     

刮板输送机链传动系统优化研究

为了解决刮板输送机驱动链轮磨损严重的问题,以SGB420/17为研究对象,通过理论分析结合数值模拟的研究方案对链传动系统进行研究,通过模拟确定了优化主要部位,通过正交实验选定最佳结构优化方案齿根圆弧半径为7mm、短齿厚度为46 mm、链窝弧半径为24 mm、齿形圆弧半径为28 mm.对优化结果进行模拟分析发现,优化后应力最大值为192 MPa,较优化前的270MPa,降低了78MPa,降低幅度为28.9％,为刮板输送机链传动的可靠运行提供一定的参考.     

刮板输送机链传动系统波动特性的试验研究

为准确、全面掌握刮板输送机在正常工况下链传动系统的波动特性,以SGD320/170B刮板输送机为例在说明其性能参数的基础上,按照1∶1的规模搭建试验平台,并对刮板链加速度波动情况和在直线段和啮合段刮板链张力波动情况进行研究,为后续分析刮板链的断链、掉链以及跳链等事故提供理论依据.     

关于SGZ730型刮板输送机链传动啮合特征的研究

以刮板输送机链条与链轮啮合特征为出发点,研究链条的啮合特点,以提高链条可靠性为目标,分析链条与链轮在传动啮合过程中的受力情况以及啮合应力分布特征.分析结果显示:平环直接参与到链条与链轮之间的载荷传递,受力更大且更容易产生破坏;链轮上作用力较大的位置主要集中在链轮链窝位置.因此为了防止链轮的链齿的齿根位置发生断裂,应在链轮的结构设计中重点考虑该区域的优化.该研究对提高链条与链轮的可靠性具有重要意义.     

刮板输送机永磁电机半直驱动传动系统机电耦合模型研究

针对采用传统驱动方式的刮板输送机调控效果差的问题,设计了永磁电机半直驱系统,并对空载运行、稳定承载运行和随机承载运行状态下输送机运行工况进行模拟分析,验证了本文所建刮板输送机永磁直驱系统机电耦合模型的合理性及正确性.     

刮板输送机链传动动力学分析

在分析链传动结构和工作原理的基础上,建立简化的链传动三维模型,对刮板输送机的链传动系统进行动力学分析,研究其传动过程,对圆环链和驱动链轮的受力进行分析.分析认为:链传动在启动瞬间会产生较大的冲击载荷,在圆环链互相接触的位置会产生最大应力;驱动链轮在与圆环链啮合时,会在链窝齿根处产生冲击载荷,容易使链窝发生变形,影响传动效率和链轮寿命,在进行刮板输送机设计时应对其进行优化.