SLon磁选机分选木圭松软锰矿的半工业试验研究

广西木圭松软锰矿属难选氧化锰矿，常规选别工艺选矿指标都不理想。本次试验研究采用筛分分级-SLon型强磁粗选-SLon型强磁扫选工艺流程，在原矿品位为23％左右的条件下，获得锰精矿品位30．38％，回收率75．97％的良好指标。     

某银锰矿矿泥选矿工艺试验

广东某低品位银锰矿银、锰主要赋存于软锰矿等有用矿物中,-0.8 mm矿泥占原矿的65.27%,锰品位17.81%,含银94 g/t,粒度较细,浮选回收效果差。为回收矿泥中的银、锰,矿泥不经磨矿,分别采用单一湿式强磁选、摇床重选、摇床—离心机重选、湿式强磁选—摇床重选4种流程进行选矿工艺试验。结果表明,矿泥经1粗1扫湿式强磁选—强磁精矿摇床重选流程处理后,可获得锰品位32.24%、含银124 g/t的锰精矿和锰品位26.18%、含银168 g/t的中矿,总银、锰回收率分别为82.01%、82.57%,有效富集了银、锰,得到了较好的回收指标。湿式强磁选—摇床重选联合流程可作为该银锰矿中-0.8 mm矿泥的选矿工艺流程。     

贵州铜仁锰矿石干式与湿式磁选对比试验

贵州铜仁地区高磷低锰矿石锰品位9.17%,磷含量0.128%,94.85%的锰以碳酸锰的形式存在。锰矿物主要为钙菱锰矿和锰方解石,脉石以石英和绢云母为主,黄铁矿少量。为合理开发利用该锰矿,进行干式磁选与湿式磁选对比试验。结果表明,原矿分3个粒级进行干式磁选可获得锰品位14.81%、回收率86.13%综合锰精矿;原矿磨矿至-0.074 mm 50%经湿式磁选可获得锰品位14.41%、回收率88.34%的综合锰精矿。两种磁选方法均可实现矿石中锰的回收,但干式磁选对矿山场地条件要求低、选矿能耗和水耗小,经济性更佳,更适宜作为铜仁地区锰矿石的最佳选矿方法。     

某贫磁-赤混合铁矿石预选工艺研究

某贫磁-赤混合铁矿石铁品位低,目前原矿破碎后直接入磨选,采用阶段磨矿—弱磁—强磁—阴离子反浮选工艺流程,生产成本居高不下。为降低磨矿能耗,在实验室进行了破碎产品(-12 mm)筒式中磁—辊式强磁干式预选试验、破碎产品(-12 mm)湿式外磁内筒式磁选机预选试验、超细碎产品(-3 mm)—粗粒湿式中磁—脉动高梯度强磁预选工艺对比试验。结果表明:采用超细碎—粗粒湿式中磁—脉动高梯度强磁预选工艺选别指标最好,在超细碎产品粒度-3 mm、中磁选磁场强度318 kA/m、强磁选磁场强度955 kA/m的条件下,可抛除产率25.19%、铁品位6.46%、铁损失率仅5.42%的合格尾矿,预选精矿铁品位较原矿提高了7.93个百分点,为37.92%,预选抛尾效果十分显著,可为赤铁矿石或混合铁矿石的预选工艺提供有益借鉴。     

某低品位氧化锰矿选矿试验

某氧化锰矿石品位低、风化严重。为实现该矿的合理开发利用,在分析矿石性质和探索试验的基础上,采用分级脱泥—磨矿—湿式强磁选工艺对锰进行选别回收。结果表明:原矿经分级脱泥后,在磨矿细度-0.074 mm 43.80%,湿式强磁选磁场强度为1 512.74 k A/m时,可获得锰品位为30.85%、铁品位为8.83%、锰回收率61.55%的锰精矿。选矿指标较好,可为氧化锰矿的选别提供技术借鉴。     

某镜铁矿选矿工艺对比试验研究

采用重选及弱磁—强磁工艺对巴西某镜铁矿进行了选矿工艺对比试验研究。结果表明,原矿磨至-0.074mm占50%,在弱选磁场强为1200Oe、强磁选场强为12000Oe的条件下,通过弱磁—强磁工艺可获得铁精矿品位67.58%、回收率96.21%的良好技术指标。用摇床重选也可获得较高品位的精矿,但与弱磁—强磁流程相比,精矿回收率较低。     

海南儋州鲕状褐铁矿选矿研究

针对海南儋州某褐铁矿矿石性质,采用阶段磨矿多段分选工艺,进行了强磁选、絮凝浮选、磁化焙烧及弱磁选等选矿试验研究。第一段磨矿细度为-0．074mm68％的原矿经一次强磁粗扫选,混合精矿进入二次磨矿,-0．074mm占95％的磨矿产品絮凝去泥后进入混合胺反浮选,浮选精矿再磁化焙烧一弱磁选,可得到铁品位60．45％、回收率52．48％的最终精矿。     

某锰尾矿再选试验研究

某锰尾矿中尚含有约12%的锰。为充分利用资源,采用干式强磁选工艺、湿式强磁选工艺和干湿联合强磁选工艺对该锰尾矿进行了回收锰的的再选试验研究。试验结果表明：磨矿-湿式强磁选工艺可以获得锰品位和锰回收率分别为35.41%和80.37%的锰精矿,干湿联合强磁选工艺可以获得锰品位和锰回收率分别为34.45%和82.35%的锰精矿;两种工艺相比,后者可减少43%以上的入磨量,因而更为经济合理。     

某铁锰矿磁化焙烧—磁选试验

某铁锰矿铁、锰品位分别为21. 89%、19. 45%,主要矿物为褐铁矿、软锰矿、石英,铁、锰均主要以氧化物的形式存在。矿石泥含量低、磁性极弱,直接磁选效果差。原矿在配煤量8%、回转窑焙烧温度800℃、焙烧时间25 min的条件下进行磁化焙烧,焙烧产品磨矿(-0. 076 mm70%)—弱磁选—强磁选流程试验可获得铁品位32. 52%、锰品位19. 39%、铁回收率81. 30%、锰回收率58. 80%的弱磁精矿和铁品位15. 44%、锰品位25. 36%、铁回收率17. 18%、锰回收率34. 24%的强磁精矿,说明磁化焙烧—磁选工艺能有效回收该铁锰矿资源中的铁、锰。弱磁精矿、强磁精矿分别通过与优质的铁锰矿配矿使用,可提高资源综合利用价值。     

某高泥贫赤铁矿选矿工艺试验研究

对某地高泥贫赤铁矿进行了选矿工艺试验研究.结果表明:采用阶段磨矿-弱磁获精-强磁抛尾-重选(摇床)流程,在入选原矿品位TFe24.07％、一段磨矿细度-0.074mm占50％、二段磨矿细度-0.074mm占95％的条件下,可获得产率19.35％、品位65.89％、回收率52.33％的最终综合精矿.