ZrCp／W复合材料组织结构与室温力学性能

用XRD、SEM和TEM研究了ZrC颗粒增强钨基复合材料（ZrCp/W,ZrCp的体积分数为30％）的组织结构。由于ZrCp的加入,阻碍了钨晶粒在烧结时的长大,W向ZrC晶格扩散,在ZrC中形成（Zr,W)C固溶体,Zr也向W中发生了少量扩散,使ZrCp/W界面形成冶金结合。在复合材料中还存在很少量的W2C和ZrO2。室温下,复合材料的韧性、弹性模量和硬度都明显比纯钨高,但复合材料的抗弯强度比纯钨低。复合材料的韧化机制是裂纹偏转和细晶韧化。     

20Wf/30ZrCp/W复合材料的组织结构与力学性能

采用真空热压烧结法制备了致密度为98.5%的20W     

TiCp／W复合材料的制备工艺与力学性能

研究了烧结温度,烧结保温时间和烧结压力等工艺参数对各３０％ＴｉＣ（体积分数,下同）颗粒的钨基复合材料的力学性能的影响,得到了制备３０％ＴｉＣｐ／Ｗ复合材料的优化的热压烧结工艺为：２０００℃,２０ＭＰａ压力下烧结６０ｍｉｎ,用优化工艺制备的３０％ＴｉＣｐ／Ｗ复合材料的高温强度比其室温强度要高,这种极好高温强度主要是由于Ｗ基体随温度上升发生了由脆性到塑性的转变,使ＴｉＣ颗粒的增强效果在高温得以充分发挥     

Wf/Zr基非晶复合材料的弯曲断裂行为

采用Instron试验机和SEM研究了钨丝（Wf）增强锆基非晶复合材料的弯曲断裂行为,并与纯非晶合金进行了比较。结果表明,两种材料具有不同的断裂行为：块体非晶在最大应力处产生裂纹,并向内部呈辐射状扩展,弯曲断裂强度为2900MPa;复合材料在界面处产生应力集中,并向周围扩展穿过钨丝断裂,弯曲断裂强度为2000MPa。     

金属铌对碳化锆陶瓷物相、组织与力学性能的影响

碳化锆(ZrC)具有优异的抗辐照损伤和耐腐蚀等核用性能,是第四代核能系统最有应用前景的候选材料之一,但碳化锆熔点高和固相扩散系数低等本征特性导致其烧结困难、烧结温度高,因而限制其在核能系统中的广泛应用.本文采用金属铌作为添加相,利用其高烧结活性以及可与碳化锆形成固溶体特性,实现碳化锆陶瓷低温烧结致密化.结果表明:当Nb...     

TiCp／W复合材料的断裂行为

利用扫描电镜观察了含３０％ＴｉＣ颗粒（体积分数）的钨基复合材料在室温和高温的微观断裂过程，讨论了裂纹萌生、扩展条件及其影响因素。室温下的断裂过程受控酝裂纹萌生阶段，相应的应力－挠度曲线表现为线性，ＴｉＣ颗粒和Ｗ基体在微观上都呈现脆性断裂。高温下的断裂则存在一个亚稳态的初始裂纹长大和合并过程，使应力－挠度曲线呈现出非线性，在微观上ＴｉＣ颗粒呈现脆性断裂，Ｗ基体呈现韧撕裂。同时也指出了复全在室温和高温     

SiCp／ZA22复合材料的组织与性能

采用半固态搅拌法＋热挤压成功地制备了ＳｉＣｐ／ＺＡ２２复合材料，对其组织，界面结构，力学性能等进行了研究。研究结果表明，复合材料中的ＳｉＣ颗粒分布均匀、组织致密、颗粒与基体界面结合良好，表现出高的力学性能。     

WC／Co—B4C复合材料的组织结构及力学性能

在B4C基体中掺入不同含量的WC／Co（其中WC的质量分数为94％，Co为6％），采用热压烧结法得到了高致密弯曲强度和断裂韧性分别为453MPa和8．7MPa.m^1/2，利用XRD，SEM，TEM分析了复合材料的物组组成及显微组织，研究了不同含量的WC／Co对复合材料力学性能的影响，并探讨了复合材料的增韧机制，分析认为，复合材料致匠提高是强度提高的主要原因；热膨胀系数失配产生的残余应力场是武赋予材料高韧性的主要增韧机制，同时微裂纹的存在也是材料韧性提高的原因。     

自生TiCp／Al—4Cu复合材料的组织与力学性能

应用反应合成工艺制备了自生TiCp/Al-4Cu复合材料,通过XRD分析了自生TiCp/Al-4Cu复合材料的相组成,用SEM观察了自生TiCp/Al-4Cu复合材料的微观组织和断口形貌,测试了自生TiCp/Al-4Cu复合材料的力学性能,结果表明：自生TiCp/Al-4Cu复合材料增强颗粒细小圆整,在基体中分布均匀,在T6状态下具有优良的综合学性能。     

高温退火对20vol%ZrCP/W复合材料组织和力学性能的影响

为了改善复合材料的力学性能,对2200℃热压烧结后的20vol%ZrCP/W复合材料进行了高温退火处理,退火工艺为2300℃×60min。结果表明,高温退火后,复合材料几乎达到了完全致密化,W2C相的生成量增多,复合材料中的缺陷减少,ZrC颗粒和W的晶粒尺寸增大。复合材料的弹性模量和维氏硬度变化很小,断裂韧性略有增大,而抗弯强度则急剧下降,这可能与晶粒尺寸增大和杂质元素在晶界的偏聚有关。     

55%SiCp/2024Al复合材料时效过程的微观组织与力学性能

选用粒径为12 μm的SiC颗粒和19 μm的2024铝合金粉末,采用热等静压工艺制备体积分数为55%的SiC_p/2024Al复合材料,研究固溶时效处理对SiC_p/2024Al复合材料微观组织和力学性能的影响。结果表明,真空热等静压法制备的复合材料组织致密,SiC颗粒与铝合金结合良好。时效过程中SiC_p/2024Al复合材料呈现出双峰时效行为,与铝合金相比,复合材料提前达到峰时效状态,此时基体中主要强化相为θ″相与S″相。与烧结态相比,复合材料硬度从255 HBW提高到281 HBW,抗弯强度从633 MPa提高到747 MPa。     

钛钢复合板搅拌摩擦焊接接头组织与力学性能

采用搅拌摩擦焊对接工艺焊接厚度为2 mm的TA2-Q235B钛钢复合板。采用光学显微镜和扫描电子显微镜观察焊接接头显微组织及断口形貌,并采用拉伸试验机和显微硬度计测试焊接接头力学性能及不同区域的显微硬度。结果表明,钛钢复合板焊接接头从上到下分为上部钢焊接区,中部钛钢混合区及下部钛焊接区3个区域,其中钛钢混合区呈交替层叠状结构。当轴肩旋转速度为300 r/min,焊接速度为40 mm/min时,焊接接头的抗拉强度为386 MPa,达到母材强度的80%以上,焊接区域的硬度平均值为243.5 HV,焊接接头断裂源于结合较弱的前进侧热机影响区域。     

304L/SA516Gr70不锈钢复合板焊接接头的组织与性能分析

针对304L/SA516Gr70不锈钢复合板,采用钨极氩弧焊方法并选用ER309L焊丝焊接覆层和过渡层,选用E5015焊条电弧焊焊接基层.对焊接接头进行拉伸强度等力学性能测试,结果表明,拉伸试样断裂于母材,焊接接头的抗拉强度达573.4 MPa,断口呈明显的韧性断裂;观察接头金相组织表明,过渡层焊缝组织为黑色的蠕虫状和...     

Cu-Be/Cu-Zn层状复合材料固溶时效后的显微组织与力学性能

通过真空热压、冷轧变形及后续热处理的方式制备了Cu-Be/Cu-Zn层状复合材料,利用XRD、OM、SEM和EDS对不同热处理状态下材料的物相及显微组织进行了研究,测试并分析了材料的力学性能。结果表明,固溶态及时效态Cu-Be/Cu-Zn层状复合材料的主要物相均为Cu_0.7Zn_0.3相及Cu相,时效态层状复合材料中还存在少量CuBe相;固溶态及时效态层状复合材料晶粒尺寸均呈双峰分布,Cu-Zn层晶粒尺寸约为Cu-Be层的3倍。经过相同的固溶及时效热处理后,Cu-Be/Cu-Zn层状复合材料抗拉强度为857 MPa,较Cu-Be合金低23.0%,但均匀伸长率达到15.3%,较Cu-Be合金提高了4.7倍。根据KME模型,塑性变形过程中Cu-Be/Cu-Zn 层状复合材料的位错动态回复速率较Cu-Be合金大幅降低,材料的应变硬化能力显著提高,这是Cu-Be/Cu-Zn层状复合材料具有高强韧性的主要原因。     

Microstructure and mechanical properties of E36 steel joint welded by underwater wet welding

The microstructure and mechanical properties of E36 steel joint welded by underwater welding using flux-cored wire are comprehensively investigated. The welding depth, welding current and welding voltage is 4 m, 130 A and 32 V, respectively. The weld metal is ferrite which varies in size, with carbide particles distributed on it, while the microstructure of HAZ is mixture of martensite of different size and some tempered structure. The microhardness of the weld metal is 190 HV. Almost all the tensile specimens fracture in weld metal and the average tensile strength of joint is 390 MPa, which is equal to 80% that of base metal. The tensile fracture morphology of joint presents obviously the characterization of brittle fracture, which displays the features of cleavage fracture and intergranular fracture.     

Microstructure and mechanical properties of extruded Al/Al2O3 composites fabricated by stir-casting process

A novel two step mixing method including injection of particles into the melt by inert gas and stirring was used to prepare aluminum matrix composites (AMCs) reinforced with Al₂O₃ particles. Different mass fractions of micro alumina particles were injected into the melt under stirring speed of 300 r/min. Then the samples were extruded with ratios of 1.77 or 1.56. The microstructure observation showed that application of the injection and extrusion processes led to a uniform distribution of particles in the matrix. The density measurements showed that the porosity in the composites increased with increasing the mass fraction of Al₂O₃ and stirring speed and decreased by extrusion process. Hardness, yield and ultimate tensile strengths of the extruded composites increased with increasing the particle mass fraction to 7%, while for the composites without extrusion they increased with particle mass fraction to 5%.