基于BP神经网络和有限元的剪切旋压工艺辅助设计

以生产数据为学习样本，建立BP神经网络模型，实现对剪切旋压工艺参数的预测。根据预测的工艺参数对锥形件强力旋压过程进行模拟，建立有限元模拟后处理评价模型。实验证明将人工神经网络和有限元结合，用于旋压工艺的制定过程，实现旋压工艺制定的智能化，可加快旋压工艺的制定过程。     

不锈钢管冷旋压热力耦合有限元模拟

针对316不锈钢管建立了三维热力耦合有限元模型，对其冷旋压过程进行模拟。在模拟的过程中施加了对流和热传导边界条件，计算了成形过程中的受力特征、运动轨迹、接触特征以及温度场的情况。通过有限元模拟可以为分析不锈钢管冷旋压成形及组织状态提供有力依据，进而有效地指导生产实践。     

基于有限元模拟的筒形件错距旋压智能参数优化系统研究

以有限元模拟分析为基础，建立了筒形件错距旋压智能参数优化系统。实现了对错距旋压居一维仿真并结合人工智能技术，实现了对错距旋压工艺参数的优化。     

筒形件错距旋压的三维有限元模拟

建立了筒形错距旋压三维弹塑性有限元模型,实现了错距旋压工艺的三维有限元数值模拟,模拟结果和试验结果吻合良好。本研究对优化旋压工艺参数,预防加工缺陷和降低产品成本具有重要意义。     

筒形件三旋轮缩径旋压过程的数值模拟

利用ANSYS软件对筒形件3旋轮缩径旋压过程进行了三维有限元数值模拟，获得了应力、应变的分布情况，并对缩径旋压时起旋点附近的局部变薄及口部扩径现象进行了分析。模拟结果与实际旋压过程相一致。     

铝合金锥体喷管剪切旋压参数模拟与工艺试验

建立了锥体旋压有限元力学模型,确定了剪切旋压的边界条件。模拟结果揭示了剪切旋压的变形机理,得出三向压应力状态Pr>Pz>Pt。通过分析剪切旋压过程中等效应力、应变和壁厚的分布情况,确定了相对合理的工艺参数。并进行了实际旋压工艺过程试验,试验结果与有限元模拟结果接近。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

筒形件正旋隆起及旋压力三维有限元模拟分析

应用有限元软件MSC．Marc，对TC4筒形件热旋正旋成形过程进行三维弹塑性有限元模拟研究，建立起正旋成形的三维有限元计算模型，分析了旋压加工中隆起现象，计算了旋压力，得到了工艺参数对隆起及旋压力的影响关系。该模拟计算对于探索复杂的旋压成形规律具有重要意义。     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

新能源汽车用304不锈钢液化天然气瓶体多道次对轮强力柔性旋压工艺研究

为了解决新能源汽车车载液化天然气气瓶304不锈钢筒体传统的板材卷焊加工工艺存在焊缝的问题，提出多道次对轮强力柔性旋压工艺，针对20 mm厚的304不锈钢筒坯开展了多道次对轮强力柔性旋压过程的数值模拟和试验研究。利用ABAQUS软件对多道次对轮强力柔性旋压工艺进行了有限元模拟，对每道次加工之后坯料的成形结果精度进行了观察，并分析了旋压过程中的材料塑性变形行为与旋压力。通过验证试验对有限元数值模型的准确性进行了评估。结果表明：在五道次对轮旋压成形过程中，前三道次的加工精度较高，后两道次的精度较低，误差标准偏差在0.07以下，壁厚均匀，筒体内外侧应力–应变呈对称分布，旋压力最大值出现在旋压第一道次，最大径向力为278.84 kN、最大轴向力为120.85 kN、最大切向力为10.63 kN。通过试验验证，模拟结果与旋转压力值之间的误差始终保持在30%以下，表明多道次对轮强力柔性旋压工艺是合理的。     

热收口智能优化设计系统中的CAD/CAE集成技术研究

以自主开发的热收口工艺知识优化设计系统为背景,论述了基于知识对象模型的CAD/CAE集成技术,通过知识对象的桥梁作用,实现基于知识的CAE建模和基于知识的CAE智能反馈,应用CAE分析的结果指导改进工艺设计,实现CAD/CAM无缝集成。     

浅谈现代汽车模具开发

以汽车典型拉伸产品CAE分析过程为例,明确CAE技术在汽车模具开发流程中的关键作用,通过CAE分析模拟,同时将分析结果与车间调试相结合,进一步优化产品,最后得出结论,CAE技术为现代汽车模具设计的核心,基于CAD/CAE/CAM一体化过程是现代汽车模具设计与制造的必然选择。     

材料成型及控制工程专业CAE课程的探索与研究

针对目前国内市场对应用型CAE人才的迫切需求,以材料成型与控制工程专业的CAE课程为例,结合在企业多年从事CAE分析工作的经验,对CAE课程提出了一些新的教学改革思路,实施后取得了较好的教学效果,为高等院校培养高素质的应用型CAE人才具有一定的指导意义。     

铝型材挤压模具CAD/CAE/CAM集成系统研究

论述了铝型材挤压模具CAD／CAE／CAM集成系统的特点，介绍了CAD／CAE／CAM技术的应用现状，提出了CAD／CAE／CAM一体化导示图，指出了CAD／CAE／CAM集成系统的发展方向。     

MoldFlow对DVD面盖注射模的实例分析

阐述了CAE技术的重要作用及地位,介绍了CAE分析的主要过程,通过应用MoldFlow/MPI软件对DVD面盖注射模时进行CAE填充和保压分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的优越作用。     

空心型材分流组合挤压CAD/CAE模型的建立

通过对CAD/CAM软件和CAE软件的分析和集成,构筑了型材挤压CAD/CAE/CAM平台,并基于该平台进行了空心型材分流组合挤压的CAD建模、CAD/CAE信息传递和CAE建模,为进一步分析型材挤压过程和优化模具参数打下了基础。     

基于CAD/CAE的汽车覆盖件拉延件设计

介绍了CAD／CAE协调设计在汽车覆盖件拉延件设计中的应用，包括汽车覆盖件成形模拟的分析方法和几个关键技术以及CAD／CAE协同设计在产品开发整个过程中的作用，并对CAD／CAE协同设计的一般流程进行了详细的阐述。作为实例，用Unigraphics与Dynaform实现CAD／CAE协同设计，对某汽车覆盖件内板拉延件进行了设计。     

基于CAD/CAE集成的注塑产品模型的多视图表达

根据注塑产品开发的特点 ,建立基于多视图的注塑产品模型。在分析注塑产品模型的CAD视图和CAE视图关系的基础上 ,研究了注塑产品模型视图转换算法TCAD CAE,实现了CAD视图向CAE视图的转换 ;提出了TCAE CAD 算法 ,并实现了CAE视图向CAD视图的转换。     

基于铸造模具CAE技术的研究

介绍了铸造模具CAE的发展,澄清了CAE技术在模具运用中的误区,通过图表的方式研究了CAE技术在铸造模具中的性能。其CAE技术在铸造模具中的运用提高了铸造模具的质量,大大缩短了铸件的开发周期,降低了生产成本。     

CAD／CAE／CAM／PDM应用分析

分析了CAD／CAE／CAMP／PDM的作用和关系,介绍了常用CAD／CAE／CAMPDM软件及选型方法,为企业建立和应用CAD／CAE／CAM／PDM提供了依据。