连杆夹具的联动夹紧装置

连杆是柴油机重要零件，我厂年产量达２０万支。连杆粗加工、过渡加工和半精加工的定位基准大都是采用连杆端面、小头工艺孔和大头定位台，见图１。特别是经过磨削的连杆端面是可靠的定位基准，也是合适的压紧点所在。现以半精镗连杆大头孔工序为例，介绍连杆夹具压紧大小头端面所采用的联动压板和压板回转时的联动装置。半精镗大头孔夹具见图２。连杆在夹具上定位后，扳动手柄１，使压板２顶紧大头定位台。再推动手把８由键带动螺杆９回转，因螺杆９的球形顶端抗住夹具体不能前进迫使含有内螺孔的联动杠杆１０后退，销轴１２拉动羊眼螺栓１…     

在X62铣床上磨削柴油机连杆的定位键与槽

我厂试制并小批量生产新型结构的柴油机连杆。其连杆体、盖的装配定位是依靠定位键与定位槽来保证的,见图1。连杆先在X62铣床上粗铣,留精磨余量。粗铣时,连杆体、盖采用同一组合铣刀加工。在夹具上的定位情况见图2。对连杆定位键与槽的精磨也在X62铣床上进行,其工艺方法如下: 如图2所示,连杆体用小头工艺孔、大头定位台和大头端面定位,连杆盖用螺栓平台、一个侧面和大头端面定位。总之,精磨与粗铣的定位、夹紧方法相同,并且使用同一套夹具。磨削分两道工序进行,先磨结合面及定位键侧面,     

铣开连杆大头孔的加工方法

我厂加工制造直连杆,为了提高铣开连杆大头孔的生产效率。我们设计了一个带有两个输出轴,可以同时铣开两根连杆大头孔的分轴箱和相应的夹具。使生产效率得到很大的提高。 1.分轴箱的设计原理 分轴箱的传动原理见图1。齿轮1与机床输出轴相连接,通过两对齿轮的传动,带动两片锯片铣刀相向转动,就可以把连杆大头孔铣开了。分轴箱的箱体安装     

铣开连杆大头孔的加工方法

铣开连杆大头孔的加工方法丹东５１８内燃机配件总厂姚广鹰，安云集，赵礼成，刘忠杰我厂加工制造的直连杆，其铣开连杆大头孔的工序安排在卧式铣床上加工，由于产量的增加，原工序的工装设备满足不了生产线的需要，为此我们设计了一个带有两个输出轴，可以同时铣开两根连...     

铣开连杆大头孔的加工方法

铣开连杆大头孔的加工方法辽宁省丹东５１８内燃机配件总厂仇树波，姚广鹰，安云集，叶树恒一、前言我厂加工制造的直连杆，其铣开连杆大头孔的工序安排在卧式铣床上加工。由于产量的增加，原工序的工装设备满足不了生产线的需要，为此我们设计了一个带有两个输出轴，可以...     

铣主连杆大端侧面夹具

我厂加工12240柴油机主连杆侧面时,为保证产品质量要求,特设计制造了铣大端侧面夹具。连杆小端用自动定心虎钳式压紧装置;大端用左、右端面凸轮10、38机构,当转动手柄11时,左、右凸轮10、38使工件自动对中,工件以压板压紧后,凸轮10、38转至图示位置,即可进行加工侧面。在夹具体上安装有对刀装置,保证工件的加工尺寸。该夹具加工的主连杆对称性好,质量达到设计要求;夹具装夹、操作方便,稳定可靠,节省找正时     

汽车前轴切削加工技术的改进

汽车前轴系长杆类对称零件(见图1),在前轴切削加工过程中,要解决的关键问题集中在两主销孔与锁销孔的加工上。第一是要解决两主销孔上下端面对主销孔轴线的垂直度0.05mm;第二是要解决主销孔与锁销孔两十字孔相贯的位置尺寸公差±0.1mm。前轴切削加工工艺现状目前,国内汽车前轴切削加工工艺流程主要有三种。1.第一种工艺铣两钢板弹簧座平面→钻两钢板弹簧座平面10孔→粗铣两主销孔上下端面→精铣主销孔上下端面→钻扩铰主销孔→拉削主销孔→锪主销孔上下端面→钻铰锁销孔。(1)采用主销孔定位锪上下端面,端面与主销孔的垂直度不易保证,主销孔…     

连杆工艺孔的加工及其工装

连杆是内燃机的关键零件。现行的加工定位基准为大、小头端面,大头定位台及小头孔是贯穿于工艺全过程的共同基准(简称统一定位基准)。木文介绍对定位基准小头孔进行加工所采用的工艺与工装。由于工艺需要,作为连杆加工基准的小头孔习惯称为小头工艺孔(以下简称工艺孔),见图1。工艺孔的加工实质是基准加工中的粗基准选择、工艺方法的确定、夹具定位夹紧机构的设计与精度保证等问题。     

大头螺钉铣槽夹具

我们在加工中遇到一种特殊的大头螺钉,(如图1所示)。螺纹直径M5,螺纹长度短,头大,大端外圆φ15.5,厚0.5毫米。材料为奥氏体不锈钢1Cr 18Ni 9Ti,属于难加工材料之一。在车床上加工完外圆,端面和螺纹后,在卧式铣床上铣通槽,槽宽1.2、深1.2,按一般的加工方法加工异常困难。我们设计了如图2所示的夹具,一次装夹两个工件,提     

两工位连杆大头偏心镗孔机床

柴油机连杆盖外型有双筋及单筋两种。单筋连杆盖一般与杆体成一体一并粗加工。对单筋连杆为减少大头孔加工应力,提高大头孔组装后的重复精度,在杆体与盖切开前须将大头孔镗成腰形孔(见图1),以使切开后经加工对接面后再组合成一正圆孔,还能在以后的半精加工大头孔时保持余量均匀。本文重点介绍切开前将大头孔镗成腰形孔的两工位偏心镗孔机床的传动结构设计。     

齿坯装夹不正和热处理变形对齿轮精度的影响

齿轮加工时,齿坯装夹不正和热处理变形都会影响齿轮精度,特别是热处理变形对齿轮精度的影响,不易控制。以上两种情况对齿轮精度中的齿向精度影响最大。加工时,装夹不正状态下的齿轮形状和热处理后局部变形状态下的齿轮形状分别如图1和图2所示。现就上述两种情况导致渐开线外啮合直齿圆柱齿轮的齿向误差作一探讨。 1.对于加工时齿坯装夹不正所导致的齿向误差由于齿坯装夹不正,加工出的轮齿相对齿轮内孔中心线发生倾斜,导致齿轮端面跳动,产生齿向误差。最大端面跳动处,加工出的齿为锥齿;离最大端面跳动在圆周上90°处,加工出的齿为斜齿;在这两种情况间,加工出的每一齿,是锥齿和斜齿的合成。 (1)离最大端面跳动在圆周上90°处,轮齿随齿坯内孔中心线的倾斜而倾斜,故产生齿轮的齿向误差     

多工位铣扁夹具及其加工精度分析

15HP小四轮拖拉机上的零件——制动凸轮油(见图1),铣12_(-0·011)两扁平面,其原加工工艺是以磨削过的φ19_(-0·021)圆柱面及其一端的台阶端面定位,装夹在分度头上加工。缺点是:①加工一件要装夹工件、回转分度头各一次,费力又费时;②因分度头刚性较差,故走刀速度慢;③大批量生产,易损坏分度头;④每加工一个面所需最小走刀行程较长.     

提高连杆大头孔珩磨条使用寿命

正1.连杆生产线的工艺框架NSE连杆生产线的生产节拍为13 s/根,连杆(见图1)两端面的粗、精磨由DISKUS卧式端面圆盘磨床加工,其余加工分别由3台ALFING专机、1台MTM清洗机、1台MARPOSS综合测量机完成,工序内容高度集中。杆和盖的分离采用激光胀断工艺,工件胀断后在不离开夹具定位面的情况下实现螺栓自动安装、拧紧,确保不发生错位。用于连杆大、小头孔精加工的ALFING专机(OP50)集成了铣削小头面、小头孔倒角、精镗大小头孔及珩磨大头孔等加工内容,节省了空间和投资。所有机床的     

锪连杆小头端面夹具

连杆是柴油机的重要零件,它的大小头宽度不同(见图1)。图中连杆的大头比小头宽15mm,因大小头端面相对于连杆对称中心线分布,所以大头端面与小头端面的单边落差为(H-h)/2(mm),135系列柴油机连杆小头落差为7.5mm。     

快速装卸的通盖钻模

通盖是我厂产品中的零件,其端面上钻削四个螺孔,过去加工时,以中心孔定位,将钻模板套在工件上,用压板、螺栓、垫圈、螺母紧固后钻孔。加工完毕,须一一拆卸,这样,辅助时间长,生产效率低。为节省辅助时间,提高生产率和保证在零件径向增加一油孔(要求与端面孔一次装夹加工完),特设计制造了一套快速装卸通盖钻模(附图),在一套钻模上同时钻削端面上孔及径向孔,且钻径向孔的钻模位置,可随通盖三种不同直径而变     

铣削某轿车发动机连杆槽的夹具设计

连杆是汽车发动机的主要零件之一,加工要求较高。文章介绍了铣削某轿车发动机连杆大端面两面的8个槽的专用夹具设计方法,包括确定"一面两孔"定位方案,采用压板夹紧等,最后给出了夹具设计总图。     

用双刀架加工连杆工件

我厂生产的6102连杆,工艺过程是粗车外圆及30°倒角(见图1)。由于无现有设备,只能先批量加工连杆大头孔外圆,然后再批量倒角。两次装夹,影响了流水线的生产效率,根据这种状况,我们在原车床上增设了一个自制的后刀架,用来加工30°倒角,从而提高了生产效率,减轻了操作者的劳动强度。     

连杆精铣夹具两例

我厂柴油机上连杆杆身和连杆盖是切开分为两体进行精加工的。在此之前,从锻坯(模锻)一直到半精加工都是一体的。切开后,工艺上要求打印编号(杆身和盖同一编号),成对加工,直至合装。对精铣结合面和精铣螺栓面工序,我们设计了两套铣夹具,使用7～8年,证明质量稳定可靠,操作简单。 1.精铣结合面夹具精铣结合面夹具结构如图1,夹具在卧铣上使用,底座上有四块支承板用以平面定位。对于杆身,其平面定位是由大端的支承板和小端定位销的端面共同形     

用锯片铣刀加工齿条

我厂在万能铣床上,用锯片铣刀加工一批直齿齿条取得了较好的效果,质量基本上满足了要求。其加工原理如图1所示。锯片铣刀安装在立铣头上(图2)。工件安装铣短齿条时,可用平口钳装夹;铣长齿条时,可直接用压板压在工作台面上。安装时要校正工件的侧面与工作台纵向运动方向平行,齿条表面与工作台面平行。     

铣开连杆大头孔的加工方法

<正>我厂加工制造的直连杆,原在卧式铣床上铣开连杆大头孔,加工生产率低,为此设计了一套分轴箱和夹具提高了生产效率.1 分轴箱的设计原理分轴箱的传动原理见图1.齿轮1与机床输出轴相连接,齿轮1带动齿轮2转动,齿轮2的输出轴带动锯片铣刀5转动,齿轮3安装在齿轮2的输出轴上、带动齿轮4转动、齿轮4上的输出轴带动锯片