尘泥回收利用烧结工艺研究

研究对钢铁厂尘泥进行综合加工利用的合理参数，分析了利用尘泥的经济效益。     

利用冶金尘泥直接还原的试验研究

用高炉瓦斯灰和转炉污泥进行了直接还原试验研究.采用ICP、SEM - EDS对高炉瓦斯灰和转炉污泥进行物性分析表明,高炉瓦斯灰中铁元素以高价铁氧化物的形式存在,碳含量高(27.32％)、颗粒大;转炉污泥中铁元素以金属Fe和浮氏体形式存在,且浮氏体以细小状颗粒均匀弥散分布于其它物相中,两者均含有少量有害Zn元素.直接还原试验结果表明,随还原温度提高及还原时间延长,直接还原球团的全铁含量、脱锌率均增大.在C/O=1.0,还原温度1 220℃以上,还原时间30 min以上时,还原球团的全铁含量均大于71％,锌含量均小于0.05％,脱锌率大于85％.     

冶金尘泥在转炉中的应用技术研究与实践

在实验室对冶金含铁尘泥在冶炼工序实现直接回收利用的热力学和动力学条件进行了研究,得出C-FeO反应的工况条件必须控制在温度大于950℃,金属化率随加热温度的升高和加热时间的延长而增加,并指出转炉是添加铁碳球的最佳位置。同时,开展转炉加铁碳球工业验证性试验,得出铁碳球对转炉终渣TFe含量没有显著影响,平均金属铁收得率约50%,加铁碳球的经济价值取决于废钢和铁水的价格差、铁碳球加入量及S含量3个主要因素。     

柳钢高炉瓦斯灰（泥）综合回收利用研究

超微氧化锌是当今国内外投资开发研制、进行激烈竞争的氧化锌的制高点。作者采用“火法富集一湿法提纯”两项发明技术，处理高炉瓦斯泥（灰）等含锌原料，制备超微碳酸锌，然后热解制取包括超微氧化锌在内的氧化锌系列产品，彻底根治“三废”，获得了较好的经济效益、环保效益和社会效益。     

中国钢铁冶金尘泥资源化利用现状及对策

对于钢铁行业当中存在的冶金尘泥的高效率全方位使用的这个问题,一直是国家以及研究部门还有单位高度重视的焦点问题。归纳钢铁行业当中存在的冶金尘泥的来源还有物相构成以及粒度的特性,论述最近这些年钢铁行业当中存在的冶金尘泥在资源化全方位使用这项技术的探究以及使用状况,它的发展发展趋于趋向于多项工艺以及技术的结合,主要发展的方向是成本小、精密程度高、整洁干净以及全方位使用的方向进行发展。     

含铁尘、泥、渣的回收利用

目前,我国钢铁企业、化工企业每年都有大量的含铁尘、泥、渣被弃置,这一方面造成金属大量流失,每年损失的铁金属量达600多万吨;另一方面,这些废弃之物还占了大量场地,污染了环境。因此,努力将含铁尘、泥、渣加以回收利用,对于节约金属资源,治理污染,提高经济效益,都具有重要的现实意义,应该引起我们的高度重视。     

钢铁冶金尘泥返烧结利用的理论分析与试验研究

针对5种不同种类的钢铁冶金尘泥,对其返烧结利用进行理论分析和实验研究.根据其成分组成,理论计算了不同种类尘泥的最大添加量,分析了不同添加量对烧结矿理论熔点的影响.利用生产原料选择分别添加1％的尘泥进行烧结杯实验,对烧结样品的成分和冶金性能进行分析测试,结果表明:添加1％冶金尘泥对烧结矿的化学组成影响很小,其全铁含量、F...     

冶金尘泥复合球团自还原脱锌研究与实践

 冶金固废资源化利用是21世纪钢铁行业面临的重大课题,脱除冶金固废中有害元素并回收有益元素成为了其中的关键技术。提出了一种全新的冶金固废提铁脱锌技术,将冶金尘泥制成双层结构的复合球团,并进行了复合球团自还原微爆裂试验研究和工业应用试验。结果表明,将复合球团加入到铁水罐中,取得了良好的还原效果,利用铁水罐余热和铁水的热能预热复合球,致使复合球团产生自还原并发生微爆裂反应,从而为还原反应提供更多的反应界面、更佳的动力学和热力学条件,实现了含铁、锌尘泥的高效综合利用。     

冶金尘泥处理技术及资源化利用现状与进展

简述了冶金尘泥循环利用的重要意义,分析了冶金尘泥的利用现状及处理技术,并着重分析了各循环利用方法的优点和缺点。希望为冶金尘泥资源循环利用的研究提供参考。     

含铁尘泥的回收与综合利用

含铁尘泥是钢铁生产过程中从不同工艺流程的除尘系统中排出的含铁粉尘。这些尘泥回收后不加以利用,不仅会造成环境污染也是对含铁资源的巨大浪费。通过对国内外尘泥利用技术的调查了解,介绍几种含铁尘泥处理利用的方法并提出其中存在的问题。     

中国钢铁冶金尘泥资源化利用现状及发展方向

 钢铁冶金尘泥的高效综合利用一直是政府、研究机构和企业关注的焦点问题。结合钢铁冶金尘泥来源、物相组成和粒度特性,简述近年来钢铁冶金尘泥资源化综合利用技术的研究现状和应用情况,其发展方向应侧重于多种工艺技术的联合,重点向低成本、精细化、清洁化和整体化利用方向发展。     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

冶金含铁尘泥压球试验研究

文章通过对冶金含铁尘泥混合配料的分析,对高炉重力灰为配炭剂和0.9％～1.1％的混合料内配碳及不同比例的钙剂、有机、复合粘结剂,采取正交试验分析的方法,寻找冶金混合尘泥在不同碳氧比、不同粘结剂配比、不同水分时的最佳压球参数,为转底炉生产改进及技术创新提供支持.     

韶钢冶金尘泥资源化利用新技术的开发及应用

针对韶钢冶金尘泥的特点,在消化吸收国内先进转底炉工艺的基础上,成功开发转底炉工艺技术。应用一年的实践表明,实现了韶钢冶金尘泥的资源化利用,取得显著的经济效益和社会效益。     

含铁尘泥回收及利用技术现状及发展方向

在对含铁尘泥的来源、性质和分类进行界定的基础上,系统地介绍了国内外含铁尘泥处置、回收及利用技术现状,指出了含铁尘泥回收与利用的发展方向,可为钢铁工业含铁尘泥的综合利用提供参考。     

转炉煤气尘泥的研究利用

传统的转炉烟气除尘系统采用湿法除尘,其产生的粉尘俗称"红泥",其中含有充分水化的氧化钙,其成球性好。将转炉尘泥用于转炉冶炼、烧结、制备铁红颜料,每个冶炼厂根据自身情况,采用合理的利用方式将大大降低转炉冶炼除尘的成本。     

安钢原料场炼钢尘泥回收利用系统的改进

介绍了安钢炼钢尘泥在原料场配加利用系统的工艺流程、运行效果、存在的问题以及配加系统的设备改造,针对炼钢湿法除尘产生的尘泥难处理、污染环境的情况,该工艺改进后处理量大,混合均匀,能够满足连续生产的工艺要求,解决了以往炼钢尘泥露天堆放、占用土地、污染周边环境的问题,取得了较好的经济效益和社会效益。     

钢铁企业含锌尘泥利用

简述了含锌尘泥对于钢铁生产的危害。列举了国内外常见的几类含锌尘泥利用方法。分析了转底炉、竖炉、铁水罐法3种含锌尘泥利用技术的优缺点。介绍了鞍钢含锌尘泥利用技术,实现了冶金尘泥100%综合利用。提出了投资少、占地面积小、能耗低、流程短的铁水罐法冶金尘泥处理工艺,解决了尘泥堆存带来的环境污染,以及现行处理工艺成本高、投资大等问题。     

冶金尘泥制备金属化球团成型试验研究

用高炉瓦斯灰和转炉污泥进行制备金属化球团的成型试验,研究了粘结剂种类及其添加量、配水量、成型压力等对尘泥成型效果的影响.结果表明,粘结剂种类对成型效果的影响很明显,甲基纤维素的成型效果明显优于膨润土.在甲基纤维素用量0.3％、成型压力75kN、配水量10％的优化参数下,采用压团法所制备的金属化球团干球落下强度能满足转底炉生产要求.