加工中心几何误差建模分析与误差补偿策略

运用齐次坐标变换原理和刚体假设，建立了加工中心从刀点到工作台的总体误差传递矩阵，推导出了通用的加工中心几何误差计算模型；用此模型对TH6350卧式加工中心进行了几何误差计算，并对误差模型进行了校验和分析，提出了基于PC机的加工中心误差补偿策略。     

数控铣床过象限现象分析与解决

在所有加工问题中,过象限现象是最常见的问题,最能反映一台数控铣床综合质量的好与坏,是目前现实加工中普遍存在的问题.所以本文详细分析了这一现象,并提供了解决方案.     

数控铣床过象限现象分析与解决

在所有加工问题中,过象限现象是最常见的问题,最能反映一台数控铣床综合质量的好与坏。详细分析可能造成该现象的原因,并提供相应的解决方案。     

加工中心主轴热误差实验分析与建模

以TH6350卧式加工中心为对象，构建了一套基于虚拟仪器系统的温度场和主轴的各项热误差。运用多元回归分析方法建立了加工中心主轴的热误差模型，采用模型聚类分析方法和逐步回归方法对模型进行了分析和优化，并提出了基于PC的误差补偿策略。     

加工中心定位误差的设计与补偿

加工中心的定位误差是关系到其加工精度的重要因素。为此,提出了一种基于误差设计思想的软件补偿方法,由激光干涉仪采集到的定位误差,设计了误差补偿模型,并结合加工G代码的相关特性建立了加工空间的全局误差数据库,在该数据库中,误差补偿信息充分,可以自动地完成对不同加工G代码的误差修正,保证了每一次的加工补偿精度。最后进行了误差补偿实验,结果表明经过误差补偿后的加工中心定位误差明显减小,实验还证明了该方法所具有的实用性和通用性。     

基于平面光栅的加工中心定位误差检测分析

文章介绍了德国Heidenhain公司开发的用于测量数控机床二维运动轮廓精度的高精密平面光栅,并利用平面光栅对立式加工中心定位误差进行精密测量,利用MATLAB软件对测量数据进行处理,分析X、Y坐标和定位误差之间的关系,具有一定的实用价值。     

复合式镗铣加工中心热-结构耦合分析与研究

以TX1600镗铣加工中心镗削系统为研究对象,针对由热载荷和结构载荷引起的变形问题,建立了系统的热-结构耦合模型,分析了滑枕不同行程时系统的变形,得出镗削系统的变形量随滑枕行程的变化规律,并提出一种经济有效的误差补偿机构,显著地提高了机床的加工精度。     

XH715立式铣削加工中心立柱结构的拓扑优化

应用CAD/CAE系统建立XH715立式铣削加工中心的整机模型,并进行动态分析,找出其薄弱环节,通过实验验证其正确性.采用连续体ICM拓扑优化方法,基于HyperMesh软件,以模态频率为目标,建立并求解了考虑受力状态的约束模型,得到的拓扑形状清晰,为后续的整机优化和详细设计提供了理论指导和设计原型.     

加工中心热误差综合预测模型的研究

提出一种以机床电机电流参数、速度参数及主轴冷却系统进、出油口的油温温差为热误差因子,利用多元线性回归模型,对加工中心切削过程的热误差进行实时预测的新方法.切削加工的实验结果表明,热误差的推定值与实测值具有良好的一致性.     

CNC加工中心加工守则及维护保养与安全操作

介绍了CNC加工中心加工工艺守则，CNC加工中心保养规程，以及CNC加工中心安全技术操作规程。希望对CNC加工人员有一些帮助。     

数控伺服系统跟踪及轮廓误差分析

分析了数控加工中伺服系统跟踪误差和轮廓误差的计算方法,详细讨论了双轴数控加工中轴跟踪误差和轮廓误差之间的关系。指出了多轴加工中轮廓误差建模和误差控制方法的理论意义和应用价值。     

精密卧式加工中心主轴轴向热误差补偿方法

热误差是精密机床最主要的误差源之一。主轴是机床的关键部件,其热误差直接影响机床的加工精度。文章以某型号精密卧式加工中心主轴为对象,对其温度场和热变形进行了仿真分析。根据仿真结果发现主轴轴向热变形更严重,并结合机床结构确定温度传感器布置位置。在此基础上,对不同转速下主轴部分位置温度和轴向热误差进行现场测试。运用最小二乘法建立热误差补偿模型,直接结合机床FANUC数控系统实施主轴轴向热误差补偿。经实验验证,补偿后主轴轴向热误差减小了85%以上。     

数控加工中心ATC装置的控制分析与故障排除

数控加工中心ATC装置是其功能性与先进性的重要体现,是多工序自动加工的基本条件。通过对其控制原理与结构特点的分析,结合生产实际,归纳常见故障、原因及处理措施,在机床改造与维修方面具有较强的现实意义。     

基于球杆仪的数控加工中心几何精度解析

论述了数控加工中心几何精度的球杆仪识别技术,分析了数控加工中心的周期误差、垂直度误差和直线度误差,根据球杆仪测量图形,分析误差生成原因,提出了消除数控加工中心几何误差的方法。     

大直径环形件孔系误差分析及数控加工方法

文章分析了大直径环形件装夹偏心引起的孔系位置原理误差,提出了误差的补偿方法.在VC 6.0平台上开发了自动生成G代成码的误差补偿程序,该数控加工方法在我们开发的数控极坐标铣钻床上取得了很好的应用效果.     

数控补加工技术的研究与应用

曲面交线、曲面内凹区域及曲面中浅平面的加工是曲面加工的难点。针对曲面加工中的补加工技术进行了详细的理论和工艺分析,对曲面交线、等高线补加工等的刀具轨迹生成算法进行了探讨,并在塑料瓶模具加工中进行了应用。     

航空薄壁件铣削加工铣削力预测方法研究

铣削加工中铣削力是导致加工变形的直接原因,而航空薄壁件加工中,加工变形是加工误差产生的主要因素.本文以航空薄壁件铣削加工过程的铣削力为研究对象,通过确定铣削力模型和切削系数参数,建立了刚性和考虑刀具工件变形耦合的柔性预测两种模型.在柔性模型中,采用预扭Timoshenko梁单元的刀具/工件独立建模的方法建立有限元模型,利用Python语言在通用有限元软件Abaqus下迭代求解.实验验证表明预测模型具有很高的准确性和有效性.     

数控车削多面体的误差分析及其补偿

在数控车床上利用旋转的车刀车削多面体时,存在着一定的加工误差,并且,其加工误差的大小与刀具长度成反比,与工件直径成正比.文章提出通过实时改变刀具与工件间中心距的方法来进行误差补偿,并给出了具体的误差补偿公式,而且可以直接应用于数控插补计算.采用这种误差补偿方法可以大大地提高车削多面体的精度,扩大车削多面体的尺寸范围.     

基于多体系统理论的精密加工中心综合误差建模

基于多体系统理论,针对一台含有工作台站的精密加工中心,建立其综合误差模型,分析并解决了交换工作台站的运动误差对综合误差的误差传递问题,改进了各轴热漂移误差的综合误差建模方法。运用该误差模型进行实时补偿,能有效提高加工中心的加工精度。