胶带输送巷道粉尘分布及其影响因素的实验研究

根据相似原理,结合气固两相流的运动方程,导出了模拟胶带输送巷道粉尘运动的相似准则数,以西石门铁矿11/96胶带斜井为原型,建立了胶带输送巷道相似模型,并对粉尘分布进行了实验研究。研究结果表明：巷道模型内粉尘浓度沿程先逐步上升至一个最大值,后逐步缓慢降低。巷道风流方向、巷道平均风速、胶带运行速度、矿石含水率、放料速度及放料高度等是影响胶带输送巷道粉尘浓度分布的6个主要因素。巷道平均风速越大,带式输送机顺风运行且运行速度越小,粉尘浓度越低;矿石含水率越高,粉尘浓度越低,且矿石含水率达到3.09%后,粉尘浓度基本不再降低;放料速度越快,放料高度越高,粉尘浓度越大。     

基于计算机仿真技术的胶带输送巷道粉尘运动规律研究

计算机仿真技术的发展,为煤矿的开采问题分析提供了便利手段。文章以斜井胶带运输巷道煤尘运动规律及浓度分布特征为研究对象,建立煤尘运动及浓度变化数学模型,并利用欧拉—拉格朗日法进行求解。将计算过程输入到计算机仿真平台中,得到了和实际测量数据相吻合的结果,验证仿真的有效性。文中的研究为斜井胶带运输巷道降尘措施的制定提供了科学依据。     

掘进巷道中粉尘分布规律的实验研究

根据气固两相流动的运动方程,导出模拟掘进巷道中的相似准则数,设计实验模型巷道,确定粉尘的分布规律,为控制掘进巷道的粉尘提供理论依据和实验数据。     

破碎硐室粉尘浓度空间分布规律的数值模拟

为了掌握破碎硐室内粉尘浓度的空间分布规律,获取通风除尘设计的合理参数,以西石门铁矿提升车间系统27号破碎硐室为研究背景,依据气固两相流理论,运用计算流体力学的离散相模型（DPM）对破碎硐室粉尘浓度进行数值模拟,并与现场实测的粉尘浓度分布情况进行对比分析,模拟结果与实测数据基本吻合。研究结果表明：硐室空间内破碎机及给矿机附近区域粉尘浓度较大,并以破碎机及给矿机为中心径向逐步降低;捕捉壁面条件下粉尘浓度较之反弹壁面要低;当27/40斜坡道进风,且风速为1 m/s时,硐室空间内粉尘沉降效果较好;安装抽风除尘系统除尘率能达到90%以上,硐室大部分空间粉尘浓度保持在2 mg/m 3以内。     

掘进巷道压入式通风粉尘运移规律数值模拟

为了解决掘进巷道粉尘的严重污染问题,以西藏自治区某铜多金属矿为工程背景,运用数值模拟与现场测试相结合的方法,对掘进巷道采用压入式通风时的粉尘分布规律进行研究。通过GAMBIT建立几何模型,并运用FLUENT软件模拟压入式通风条件下粉尘的运移规律。模拟结果表明,掘进巷道内的粉尘在1 200s时基本全部排出,同时模拟结果与实测数据基本一致。     

胶带运输系统粉尘运动规律及控制技术模拟研究

为解决胶带运输系统粉尘逸散问题,获取密闭通风除尘设计的优化参数,以某选煤厂动筛车间为研究背景,依据气—固两相流理论,建立空气、粉尘紊流的离散模型;运用Fluent软件对胶带运输系统中的气流及粉尘运动规律进行模拟,分析研究吸尘罩安装位置及结构参数对粉尘治理效果的影响。研究结果表明,气流及粉尘运动轨迹基本吻合,粉尘轨迹略有滞后;吸尘罩加装位置不受胶带运输速度影响,只取决于气流运动轨迹及粉尘滞后距离;吸尘罩加装在距下料口1.0～1.5 m处,且吸尘罩采用正四棱台形状、棱台锥角控制在60°～70°、棱台高度在0.4～0.6 m、吸风量在8 000～12 000 m³/h时,除尘系统的除尘效果最佳、工作效率最高。通过现场密闭通风除尘实例,验证了所建模型的科学性及模拟结果的可靠性。     

也论压入式掘进通风出现循环风流时巷道中沼气浓度分布规律

<正> 据统计,在我国煤矿瓦斯爆炸事故总次数中,巷道掘进时发生爆炸的次数高达70%以上,其发生的原因多与通风管理不善,存在大量循环风和漏风等因素有关。因此,《煤矿安全规程》第131条规定:“压入式局部扇风机和启动装置,必须安装在进风巷道中,距回风口不得小于10m。局部扇风机或湿式除尘器的吸入风量必须小于全风压供给该处风量,以免发生循环风.”但是,近年来随着人们对受控循环通风这一课题研究的不断发展,关于掘进巷道采用压入式通风出现循环风流时巷道中     

锚喷支护巷道粉尘运动规律的数学模拟

锚喷支护技术的逐渐成熟为我国煤矿井下的巷道安全提供了可靠的保障,但喷浆作业产生的粉尘却大大超出了国家卫生标准。文章通过测定锚喷巷道作业中产生的粉尘数据,利用数学理论模拟了喷浆工艺中粉尘的运动规律,借助流体动力学软件Fluent对数学模拟结果加以演示。总结了锚喷巷道喷浆作业中粉尘的运动规律和质量浓度分布,为今后锚喷作业粉尘控制工作打下了坚实的基础。     

矿车运动对巷道粉尘浓度分布影响的CFD仿真

矿车的运动对巷道粉尘的浓度分布很大,尤其是在风流的影响下,针对逆风、无风和顺风的情况,运用Fluent对巷道中粉尘的分布规律进行模拟仿真。结果表明:矿车运行时,巷道两壁和上方空间会产生大量粉尘;顺风矿车时,巷道粉尘浓度分布比较均匀;逆风矿车时,巷道粉尘主要集中于矿车尾部,对其研究为更好地设计和布置喷雾降尘装置提供了参考。     

有源巷道中粉尘运移与浓度分布规律的实验研究

根据矿井主要生产性尘源的分布及发尘特征，构建了３种实验模型进行了粉尘运移和浓度分布实验。结果表明，风速和尘源是决定尘源附近区域粉尘分布的关键因素。图，表２，参３。     

综放工作面粉尘浓度分布规律的数值模拟

根据综放工作面的具体特点和实测数据,运用气固两相流动理论,建立综采工作面粉尘运动的数学模型.采用计算流体力学的FLUENT软件,对工作面的粉尘浓度分布进行数值模拟,模拟结果与实测数据相吻合。模拟显示:粉尘产生后,多数随风流在煤壁一侧运动,少数粉尘随机扩散。割煤是综放工作面内的最主要的尘源,移架、放顶次之,综放工作面的除尘重点应该放在采煤机下风向5~10m的煤壁一侧。     

采场爆破烟尘浓度分布及扩散规律的数值模拟

针对采场爆破作业过程中烟尘浓度高且不易排出的特点,采用现场实测的方法对烟尘浓度进行实际测定,并依据气固两相流理论,运用计算流体力学的Fluent软件对采场爆破烟尘浓度分布及扩散进行数值模拟,通过对比分析,模拟结果与实测数据基本保持一致,极好地验证并完善了现场研究理论。通过研究发现：采场进路内有风流漩涡存在,在断面方向,烟尘浓度以断面中心为圆心径向逐步降低;在轴线方向,烟尘浓度随距工作面距离的增加逐步降低;随着时间的推移,烟尘浓度先迅速上升至最大值,后缓慢降低;联络巷风速为2 m/s时采场内烟尘排出效果达到最佳;此外,还可通过安装局部通风设施加强烟尘的排出效果。     

煤巷掘进过程中粉尘浓度分布规律的数值模拟

为了掌握粉尘的分布规律,根据气固两相流理论,针对矿井掘进工作面的特点,采用计算流体力学的离散相模型（DPM）对压入式通风掘进巷道中粉尘浓度进行了数值模拟.由此总结出压入式通风掘进巷道中全尘和呼吸性粉尘浓度都是在工作面附近区域较大,然后沿程逐渐减小,并比较发现,抽出式通风的除尘效果要好于压入式通风.     

可弯曲带式输送机在超化矿的研制与应用

根据输送带弯曲运行理论 ,研制出实现 8°以下水平转弯的可弯曲带式输送机 ,并得到广泛应用 ,对大角度转弯带式输送机也做了一定探讨     

掘进巷道流场结构及粉尘沉降规律相似模拟研究

为研究掘进巷道流场结构对粉尘运移规律的影响机制,基于气固两相流理论和相似原理构建了掘进巷道压入式通风的相似实验模型,利用FLUENT数值模拟软件和掘进巷道相似模拟实验平台开展了风流场及粉尘运移的数值模拟和实验研究,分析了压入式通风条件下的流场特征对粉尘运移和沉降的影响规律。研究结果表明：相似模拟实验在满足相似准则的情况下得出模型巷道的平均风速为0.66～2.62 m/s;粉尘自工作面脱离后随风流向巷道后方运移,大部分粉尘在综掘机后方发生扩散,部分细颗粒粉尘被综掘机附近的涡流结构捕获;在距掘进工作面端头3～5 m内发生大颗粒粉尘沉降和堆积,随与工作面端头距离的增加沉降粉尘颗粒粒径逐渐变小且分布更加均匀。     

基于DPM-CFD的旋风除尘器内部流场数值分析

采用离散相模型对旋风除尘器内部气固两相流场的分布特性进行数值模拟分析。模拟结果表明:粉尘颗粒的运动具有很强的随机性,上尘环和局部涡流始终存在,在除尘器圆筒壁面和中心管之间的区域以及中心管底部下方的区域都形成了环形的纵向涡流,中心管底部下方区域和中心管的进口区域湍动能和湍动能耗散率最大,中心管长度是影响旋风除尘器内部流场的一个重要参数。此外,对中心管的长度做了最优化设计,为旋风除尘器的结构优化设计和重点研究方向提供了借鉴和依据。     

岩巷掘进工作面抽出式通风除尘系统设计与应用

为治理煤矿岩巷掘进工作面的粉尘危害,以陕煤集团红柳林煤矿岩巷掘进工作面为工程背景,采用数值模拟的方法,分别对压入式和抽出式通风条件下的粉尘运移规律进行分析研究,并结合现场生产条件设计了抽出式通风除尘系统。实践表明：掘进机司机处总粉尘和呼吸性粉尘降尘效率分别达到96.01%、92.02%,机尾10 m处总粉尘和呼吸性粉尘降尘效率达到99.06%、97.47%,取得了显著的降尘效果。