相同零件在数控车床上的连续加工方法

生产中经常遇到一些长度较短、数量较多的小轴类或套类零件，其毛坯为长棒料。在制订加工工艺时，为提高加工效率，往往在一次装夹后连续加工多个。在卧式车床上是加工完一件，割断后再加工另一件，工人劳动强度大。在数控车床上如何实现多件连续自动加工，本文以附图所示零件为例，说明该类零件连续加工的编程方法。     

汽车转向节臂铣键槽液压铣床专用夹具设计

为了使汽车转向节臂工件加工的安装方式由手动操作改变为夹具机动操作,设计一种专用铣床夹具,减少工件装夹、找正的时间。并改进普通铣床的手动操作为液压驱动,一键完成机动装夹、自动找正,自动运行加工工件。通过液压铣床专用夹具的设计,大大降低工人的劳动强度,提高转向节臂键槽工件加工的效率。     

多孔单工位组合钻床主轴箱传动系统设计

从企业实际需求出发,在全面分析被加工零件的基础上,指出现有设备的不足,不仅工人劳动强度大,而且生产效率低,不利于保证零件加工精度,采用16孔单工位组合钻床主轴箱的创新设计可解决上述问题。     

斜度可调式专用夹具设计

目前,机床斜铁类零件的加工,一般采用和斜铁零件形状相似、斜度相同的专用工装作为胎具进行加工。这种胎具的斜度不具有可调整性,当零件的斜度、尺寸规格变化时,胎具需要重新制作,造成胎具种类多、浪费严重。而且这种胎具使用时,零件装夹找正时间长,劳动强度大、效率低。为了解决这个问题,我们设计了斜度可调式专用夹具,一次可装夹多个斜铁零件,装夹、找正斜铁零件速度快、效率高。     

带装球缺口深沟球轴承装配工艺的改进

针对带装球缺口的深沟球轴承手工压球工艺生产效率低、劳动强度大、且容易漏球的问题,研制了自动装球机,实现了自动装球、自动下料的功能,提高了生产效率、自动化程度和可靠性,减轻了工人的劳动强度。     

自动棒料输送机在数控车床中的应用

随着机械加工业的发展、数控机床的不断应用和普及,如何提高机床加工的自动化水平和生产效率、减轻工人的劳动强度,愈来愈受到众多经营管理者的重视。 对于轴销类零件和小型盘类零件的车削加工,目前国内大部分生产厂均采用传统的人工上、下料方式,不仅效率低、成本高而且危险性大,给企业竞争带来诸多不便。     

滚子棒料车削加工自动装置

原来滚子棒料加工采用人工上、下料，并且靠人工进行装夹棒料，工人的工作强度极大，每天操作者需要搬运数吨重的棒料，不仅增加了工人的负担，而且劳动效率很难保证，滚子加工质量波动较大，因此生产任务只能靠加班延时来完成，为解决工人劳动强度大、生产效率低、滚子加工质量波动大的问题，笔者设计改进了一种与加工机床配合使用，能实现加工滚子棒料自动上、下料、自动夹紧的自动装置，提高了企业的经济效益。     

浅析导套双键槽铣削夹具设计及应用

数控铣床因具有高效、高精度等特点,能满足各种三维零件生产加工,被广泛应用于制造业中。若在同一个零件上铣削加工多个键槽时,为降低工人的劳动强度,提高企业产品质量,则要使用相关的辅助工具或夹具才能有效地提高生产效率、保证品质。本文主要根据零件的结构形状、工艺特点,设计了一套在导套上加工双键槽的夹具,夹具结构简单,应用于生产中能确保零件的加工精度和质量,提高生产效率。     

普通铣床一次装夹完成带角度零件加工的旋转模设计应用

1-10t内燃叉车起重系统中门架支座45°角处两个面都需要加工,在普通铣床上加工时需要两次装夹找正加工,加工效率低,工人劳动强度大。为了提高加工效率及减少加工成本,定位模具的设计显得尤其重要。     

用数控车床加工石油油管螺纹

叙述了用数控车床加工油管螺纹的加工原理,编程方法,得到了用数控车床加工油管螺纹能确保零件的技术要求,并能轻工人劳动强度,提高生产效率的结论。     

基于桥壳加工的两头同步驱动加工数控车床设计和研究

针对奔驰汽车桥壳的加工工艺,设计了两头同步驱动同时加工的数控车床,实现加工的半自动化,设计了专用床头箱、专用卡具和专用托料架,有效地提高了产品质量和生产效率,减少了装卡和找正等辅助时间,减轻了工人劳动强度。     

一种"Θ"型翻转机的设计

在机械和建筑行业中,有一些板材尺寸较大、质量重,对这些板材进行双面抛光加工时需要进行翻转作业.传统的翻转作业方式存在生产环境差、劳动强度大、安全隐患多、工作效率低、企业招工难等问题.因此,介绍了一种防火板自动化生产线上的"Θ"型翻转机.该机能够实现工件安全、简便、快速翻转180°,降低工人劳动强度,提高生产效率,对国内外现有翻转变位设备的类型进行了补充,对其他板类零件的翻转加工有一定的启发和借鉴作用.     

凸轮反剪式自定心夹具

我厂加工HQ-140、HQ-141、HQ-340型载重汽车离合器装置上的分离拉臂,由于工件毛胚有拔模斜度,且外形不规则。过去φ25底孔一直采用平口虎钳找正加工,存在着:孔不易找正、生产效率低、劳动强度大、质量不稳定等问题。针对以上问题,我们设计了一套如图所示的凸轮反剪式自定心夹具,此夹具定位夹紧可靠、操作方便简单、结构零件少、满足设计要求,从投产两千多件的实践证明,产品质量非常稳     

用龙门铣实现工序集中加工

工序集中在龙门铣上得到实施，可以提高零件加工质量，减少工序数目，缩短生产周期，又极大地增加了生产效率，降低了工人劳动强度。     

改进加工方法实现微小型零件加工自动化

电连接器用形状较复杂的微小结构零件,一般带有扁或端面直槽。由于结构微小,多工序加工时无法进行二次装夹,因此加工十分困难。特别是加工扁、直槽工序后的去毛刺工作,由于结构限制,工艺方法以手工为主,工人劳动强度大,生产周期长。为解决上述生产问题,充分开发、利用现有自动化加工设备及技术,在数控自动机设备上进行车、铣、钳复合加工,能够一次加工成型,节约成本,降低操作失误率,分担工人劳动强度,提升产品质量和生产效率。     

基于高效工装的斜轴类零件加工工艺和检测设计

斜轴类零件在航空产品中应用越来越多，其使用功能决定了斜轴的高精度特点，斜轴类零件使用传统工装，按传统加工方法加工，按传统三坐标程序计量，存在装夹变形、找正困难、合格率低、效率低等问题。通过对斜轴类零件结构、特性和加工难点进行分析，从夹具、刀具、三坐标计量程序三方面着手，研究出适合斜轴类零件的最优工艺和检测方案，通过应用高效工装提高加工效率和合格率，通过高效刀具提高加工精度，通过三坐标的最优计量方案来提高检测效率和准确度，实现斜轴类零件合格率和加工效率的提高。对制造工艺和检测人员的工艺设计思路、工艺方法、三坐标计量方案设计具有借鉴意义。     

复合式镗铣加工中心箱体零件原点找正方法

由于箱体零件结构复杂,具有加工批量大和精度要求高的特点,为提高找正效率,提出关于箱体零件原点找正的方法。在研究过程中,以复合式镗铣加工中心为加工平台,构建了箱体零件的在线检测系统。通过数学建模和解析几何的知识,对置于加工中心回转台任意位置的箱体零件进行原点找正,同时确定工件原点坐标和偏转角的大小。此方法经实践检验,适合于复合式镗铣加工中心大批量生产箱体零件,提高了箱体零件加工精度和找正效率。     

数控机床纵向装置装配技术

重点介绍数控机床纵向装置装配技术。通过对数控机床纵向装置的加工、装配、找正、调整等几方面的分析及阐述,经过装配现场装配和精度检验,得出上述方法在装配过程中缩短辅助时间,降低工人劳动强度,提高滚珠丝杠的装配精度和生产效率,从而提高了机床的稳定性和加工精度。     

镗螺孔的自动退刀工具

我厂制造的汽轮机的某零件上,有一个φ(2)1″/2、长11″的管牙闷头螺孔需要加工。由于这个零件较大,无法放在车床上加工,所以要由手工用管牙螺丝攻来攻。这样,不但生产效率低,劳动强度大,而且质量很难保证。镗床青工丁进康同志改进了一种自动退刀的镗螺孔工具,在镗床上来镗这个螺孔,提高了生产效率并降低了劳动强度。下面是工具的结构和操作方法。     

加工锥度自动走刀装置

普通车床(C616、C620、C630)一般均无加工锥度的自动走刀装置。因此,我厂过去加工破碎机紧定衬套、铁模锥体等零件时,就只能靠工人师傅拨动小刀架加工。因而不仅工人劳动强度大、效率低,而且质量往往也达不到要求。为此,我们将普通车床进行了改装,图1为改装前的结构;图2为改装后的结构。设计制造了一套加工锥度零件的自动走刀装置,即是将一台分离驱动车床的横向进刀装置进行