副产高炉煤气在轧钢加热炉上的应用

企业对加热炉用燃料的选择主要是考虑了产品质量要求、运输条件、价格、燃料来源的可能性和稳定性等因素,而综合评价以上因素,发现在钢铁联合企业中,使用副产高炉煤气作轧钢加热炉燃料具有明显的合理性和经济性。副产高炉煤气是一种低热值的劣质燃料。1.基本情况自1985年以来江苏省先后在无锡第二钢铁厂(无缝钢管车间)、南京钢铁厂(第三轧钢分厂)、南京第二钢铁厂(二轧车间)建设了三座使用单一副产高炉煤气的轧钢加热炉。江苏省现有的三座燃高炉煤气轧钢加热炉都是马鞍山钢铁设计研究院设计的,该院在这项科研性设计中设计精心,构思新     

高炉煤气在小型加热炉上的应用

介绍了高炉煤气了用于轧钢加热炉,降低企业高炉煤气放散率,提高综合经济效益的一些措施。     

低热值纯高炉煤气在步进式轧钢加热炉的使用

钢铁行业的轧钢加热炉大量采用重油作为燃料;另一方面各企业均不同程度地存在高炉煤气的大量放散。本文通过低热值纯高炉煤气在广钢股份公司高速线材轧钢厂步进式加热炉成功使用的首个例子,说明钢铁企业可以较好地利用高炉煤气,进行余能回收,以大幅提高企业的经济效益。     

高炉煤气独立燃烧节能技术的开发与应用

本文介绍了开发和应用高炉煤气独立燃烧节能技术的成功实践。采用了一系列新技术和新工艺后,使高炉煤气在轧钢加热内独立燃烧成为现实。不仅满足了轧钢车间生产需要,而且有效地利用了高炉煤气资源,节约了能源,提高了企业的经济效益,值得在本行业领域内推广。     

含水高炉煤气对轧钢加热炉预热器寿命影响的剖析

1 前言 随着技术的不断进步,高炉煤气以越来越多的方式用于冶金加热炉生产中,就拿我公司来说,过去用的燃料主要有重油(外购)、焦油(自产)、焦炉煤气以及少量高炉煤气。近年来,经过不断的改造,逐步减少重油用量,扩大了高炉煤气用量,并采用鼓励性政策来调动用户用高炉煤气的积极性。大力推广应用高炉煤气、不仅能够有效的利用了劣质能源,而且减少了污染。为此,了解一下高炉煤气中的水对轧钢加热炉管状煤     

纯高炉煤气在中型加热炉的应用及分析

以济钢新建轧钢加热炉为例，分析总结了高炉煤气用于中型加热炉的必要措施和高工气加热炉的特别之处及有关注意事项等。     

高炉煤气在高温加热炉上的应用

随着世界能源紧张的加剧,使过去白白放散掉的低热值高炉煤气用到高温轧钢加热炉上这一课题,提到了议事日程。把被置换出的优质燃料:油、天然气、焦炉煤气等用到更需要的地方。我国的高炉煤气多用于锅炉或低温工业炉,多余的则放散了。据84年冶金部对53个企业的调查统计:全国钢铁企业每年放散的高炉煤气达81亿米~3,相当于90多万吨标煤,     

蓄热式烧嘴技术在韶钢五轧加热炉上的应用

介绍了蓄热式烧嘴燃烧技术在韶钢五轧加热炉上的开发应用情况，成功地将低热位的高炉煤气应用于轧钢加热炉上，既节约了能源，降低了生产成本，又减少了高炉煤气放散对大气造成的污染。该技术在轧钢加热炉上有广泛的应用和推广价值。     

节能型高炉煤气连续加热炉的实践

高炉煤气由于发热值低(一般为850～950千卡/标米~3),火焰的辐射能力弱,在轧钢加热炉上过去认为不能单独使用。在大中型联合企业里大多采用高炉、焦炉混合煤气,而一般小型钢铁厂的高炉煤气大多未加利用而白白放散掉。实践证明,通过改进     

单一高炉煤气用于轧钢加热炉的生产实践

轧钢加热炉燃用单一高炉煤气，可用于加热60mmX60mm断面的钢坯，加热能力可达26～28t／h，完全可以满足年产10～12万t的棒材生产线加热能力。同时，以单一高炉煤气为主燃料，辅以其它燃烧系统，是提高加热能力的重要途径。     

Present development of rolling reheating furnace technology in Shougang

By analyzing recent development of reheating furnace in Shougang,the direction of rolling reheating furnace is large type,high efficiency,lower pollution and automation etc.Many advanced technologies are integrated in new rolling reheating furnace such as working beam,regenerative combustion,evaporation cooling and hot loading and hot feeding etc.It shows that reheating furnace technology is upgraded.During the process of product structure adjustment in Shougang,because product heating quality is improved,energy-saving of reheating furnace should pay attention to aspects such as energy-saving of heating variety steel,equality of heating steel,heating system,oxidation loss and so on.This will offer reference for energy-saving of domestic and overseas reheating furnace technology.     

加热炉自动燃烧系统的研究与应用

自动燃烧是未来轧钢加热炉发展趋势.1 580 mm生产线4号加热炉于2017年投产,为提高加热炉自动控制水平,实现全自动燃烧,开发了脉冲式燃烧程序和板坯温度自动控制模型.通过脉冲燃烧,实现了炉膛温度的快速响应以及良好的板坯长度温度均匀性;通过温度控制模型功能优化,对每一类钢种都制定了最优升温曲线,实现了板坯温度的自动控...     

轧钢加热炉燃烧智能控制技术实践及节能减排分析

针对缺少煤气热值和废气氧含量在线检测,加热炉燃烧控制系统不能投入全自动的状况,采用模糊控制与专家系统结合对加热炉燃控系统智能化改造,使得加热炉燃烧控制得以优化,实现加热炉加热过程全自动控制,提高钢坯加热质量、降低氧化烧损、节约能源、减少碳排放。     

河钢唐钢热轧1 700线加热炉节能改造实践

河钢唐钢第一钢轧厂1 700线两座双蓄热步进式加热炉存在煤气消耗高、板坯加热质量差等问题,通过降低加热炉的设计产量,优化加热制度,重新调整加热炉各个燃烧段的供热比例和供热负荷,重新配置各段的空气、煤气管道和烟气管道,实现燃烧介质的精确测量。增加蓄热式烧嘴中挡砖和蜂窝体的使用量,实现蓄热式燃烧过程稳定。修改一级燃烧控制程序,解决原控制系统频繁调节的问题,实现加热炉的一级自动燃烧控制。与改造前相比,板坯加热质量得到改善,氧化烧损进一步降低,吨钢煤气消耗下降了25%,为同类加热炉的技术升级提供参考。     

基于生产目标的热轧过程集成优化控制策略

 在热轧过程中,加热炉和粗轧机基本上是各自独立控制的,粗轧机作为加热炉的后续设备不能及时地把轧制信息反馈给加热炉,因而导致加热炉不能按照粗轧机的生产要求去完成钢坯的加热过程。在此过程中存在着生产能耗过大、钢坯加热质量不高、生产过程难以优化等问题。针对这些问题,提出了基于生产目标的热轧过程集成优化控制策略,将加热炉和粗轧机组成一个有机的闭环系统,使加热炉的生产能够满足粗轧机轧制生产的需要,通过对热轧过程的建模和优化,达到节能降耗、保障轧制生产安全、优化生产过程的目的。     

两种类型薄板坯连铸连轧生产线配置研究

薄板坯连铸连轧工艺有两个发展趋向:超薄带钢生产线和多品种生产线。针对这两种不同类型生产线的要求,提出了相应的总体配置方案,包括生产线产能和产品的品种及规格确定;铸坯合理厚度、薄板坯连铸机流数、机型、结晶器类型的选择;加热方式的选择及辊底式加热炉炉长的计算;粗轧机组和精轧机组的配置及铁素体轧制和半无头轧制技术的应用等。     

广钢高线工程加热炉控制功能简介

加热炉是制约轧钢厂提高生产作业率，改善产品质量的重要因素，蓄热式加热炉通过完善，可靠的控制系统减少加热炉的故障率，提高产品质量，本文简要介绍了广钢高线改造工程中蓄热式加热炉的控制功能以及控制设备的组成，分析了此套控制系统的优缺点。     

基于目标钢温的加热炉在线动态优化控制

由于鄂城钢铁有限责任公司宽厚板厂步进式加热炉无法很好地适应钢种和实际生产条件的变化,因此造成钢坯出炉温度无法精确满足轧线的要求。针对该问题,本文建立了步进式板坯加热炉数学模型,通过优化计算得到钢坯的理想升温曲线和相应的炉温制度,提出了基于各段目标钢温的在线炉温动态优化控制策略,建立了带有钢温负反馈的在线优化控制系统,实现了对出炉钢温的精准控制,同时达到了一定的节能效果。在实际应用中使开轧温度的命中率提高了12个百分点,吨钢燃料消耗降低了10 m3。     

国内外加热炉和热处理炉的现状和节能技术

综述了热轧步进梁式炉，薄板坯连铸与连轧之间的加热设备，辊底式炉、连续作业线中的热处理炉和强对流全氢罩式退火炉的现状和节能技术；介绍了蓄热式烧嘴和计算机在轧钢加热炉上的应用。     

轧钢加热炉改造

针对轧钢加热炉加热能力不足,炉墙冒火,自动化控制水平落后的情况,对加热炉进行了改造,延长了加热炉的长度,更换了单蓄热式空气烧嘴,并对自动控制系统进行了升级改造,从而消除了炉墙冒火的现象,提高了加热能力和自动控制水平,降低了煤气消耗,取得了良好的经济效益。