窄型薄煤层履带行走式液压支架铲板的研制

提出了窄型薄煤层履带行走式液压支架铲板设计原则及技术难点,同时利用Cosmosworks软件对铲板结构强度进行有限元分析,通过分析对比中厚煤层履带行走式液压支架成功应用的铲板结构及强度,对其铲板的空间结构进行了改进,满足了设备安全可靠使用。     

基于ANSYS的铲板有限元分析

以掘进机整机和铲板为研究对象,对铲板在各种工况的受力情况进行理论计算,同时通过ANSYS WORKBENCH软件对铲板进行有限元分析,对各种工况下铲板的强度和刚度进行分析,为铲板设计提供理论依据。     

掘进机铲板的设计

掘进机铲板设计参数直接决定着装运机构的工作性能指标,主要从铲板本体的设计、星轮转速和星轮厚度等方面展开了讨论,这对铲板的设计起到非常大的作用,同时,为今后的铲板设计计算提供了依据。     

EBH-120掘进机铲板有限元分析

针对EBH-120掘进机铲板的3种典型工况,以铲板设计参数为依据,采用Cosmos对铲板进行了有限元分析,得出其在不同工况下的应力和变形云图,结果表明,铲板在工作过程中应力分布不均,存在应力集中现象,最大应力集中在与机架、油缸联接的销孔座处,最大变形发生在铲板的前沿处,提出应采取增加销轴及销孔座尺寸、增加过渡圆角等措施,降低销孔座应力集中处的应力值,为该机的改进设计提供了指导,也可为类似设计提供参考。     

矮机身掘进机铲板部的设计

通过对矮机身掘进机市场需求及工况的分析，得出矮机身大功率掘进机设计成功的关键在于铲板部的设计。通过现场使用经验和功能分析的方法，得出了铲板部各个部位关键参数的确定因素及经验值，为铲板部的设计提供了一种思路和依据，提高了铲板部的设计效率。     

掘进机铲板部优化设计与试验研究

传统的掘进机由于结构的限制,存在铲板收料能力不足的问题。鉴于此,综合分析影响铲板收料能力的诸多因素,最直接有效的手段即是缩小截割头与铲板尖的距离,最大限度地提高掘进机铲板的收料速度,从而提高掘进机的装运性能。但对铲板结构进行改进设计的同时,会派生出其他的连带问题。综合考虑分析了这些问题后,针对EBZ200H机型设计一款高性能铲板结构,并对其进行了试验测试,通过试验验证了该结构的铲板提高了收料速度,满足设计要求。     

基于有限元的连采机铲板优化设计

针对某型号连采机的铲板部,应用有限元分析技术,对其结构进行优化设计,从得到的应力和变形云图中可以快速直观地找到结构设计中的薄弱部位,从而有针对性的进行结构改进,改进前后的铲板部最大应力由265 MPa降为163 MPa。研究结果能对铲板的结构优化提供参考,进而提高整机的性能。     

掘进机铲板部的设计

简述了一种掘进机铲板部的设计计算,并介绍了其主要结构特点和功能。该掘进机铲板部主要由左、右侧铲板、主铲板、星轮装置、从动链轮装置等组成。铲板部主要用于掘进巷道中的物料收运工作。     

采煤机与输送机配套铲间距的研究

针对采煤机在实际应用中出现的滚筒割铲板、摇臂扭矩轴异常损坏等问题,结合滚筒装煤效果,提出煤矿综采工作面三机配套中必须保证适当的铲间距。应用数学建模的方法,推导出三机配套中铲间距计算的理论公式,将理论值和实际数据做比较后,提出了确定铲间距的有效方式,很好地解决了滚筒割铲板、摇臂扭矩轴异常损坏或装煤效果差等实际问题。     

掘进机分体式铲板的力学分析及优化设计

利用Workbench对分体式铲板进行力学分析,得出其受力及变形状况;通过改进分体式铲板体联接螺栓组及销轴的布置方式,或者通过优化设计分体式的联接结构,对提高分体式铲板体的联接可靠性、降低整机故障率及改善井下工人的劳动强度,具有重要意义。     

刮板输送机铲板槽帮端部的可靠性分析

为了改进刮板输送机铲板槽帮的设计、提高设备可靠性,建立了铲板槽帮端部及哑铃销的三维几何模型,并针对模型的机械强度进行了有限元分析。分析得到了铲板槽帮端部的应力分布情况,并算出了铲板槽帮端部的安全系数。     

连续采煤机铲板控制液压回路的设计研究

介绍了一种连续采煤机铲板控制液压回路,通过此回路可以实现连续采煤机铲板的抬起、悬浮、快速下降等功能,以适应连续采煤机对铲板快速收集物料的要求,为连续采煤机机组物料装运系统高效运行提供解决方案。     

基于SolidWorks的支架搬运车铲板有限元分析与改进研究

支架搬运车的关键部件铲板的可靠性十分重要。由于井下工作环境恶劣,铲板应力集中部位容易发生开裂现象。根据现场损坏的情况,在受力分析及计算机有限元分析的基础上,确定了铲板易产生开裂的部位及原因,并提出结构改进方案。再次有限元分析结果证明了该方案可有效减小应力集中,提高产品的可靠性。     

掘进机薄铲板设计及应用

针对EBZ220悬臂式掘进机铲板部存在的浮煤、碰撞、磨损等问题,设计一种薄铲板结构。在不影响星轮马达安装空间、刮板链通过性和保证强度的前提下,对主铲板板体和驱动装置星轮立板进行改薄设计,有效地减小了铲板与伸缩保护筒碰撞的几率,降低设备故障率;增设固定式联通块以及侧板观察孔,方便设备的检修与维护,大大提高工作效率。     

装载机自动铲掘轨迹及轨迹误差补偿研究

根据装载机工作装置各杆件几何关系和试验点位数据,计算出了试验自动铲掘轨迹。通过对不同铲掘深度下的轨迹误差计算分析,提出了一种通过修正初始规划轨迹的误差补偿方法,并使用插值法对误差补偿效果进行了初步验证。最后,通过试验对误差补偿前后的轨迹误差大小以及试验铲掘效果进行了对比分析。试验结果表明,补偿后的铲掘轨迹误差减小了51.39%,铲掘质量提高了10.55%,单位时间铲装量增大了3.33%。     

现代拉斗铲的应用、设计参数与典型结构（Ⅰ）

简要介绍了现代拉斗铲的工作原理、适用范围、应用工艺和性能参数，从设备、工艺和废弃料参数三个方面对影响拉斗铲设计的关键参数进行了分析,提出了确定关键设参数的计算方法。同时对拉斗铲的典型结构作了较详细的分析和论述。     

铲板和后支撑的油缸支撑力研究与设计

通过对掘进机整机进行受力分析计算,利用理论力学原理,从理论上得出铲板油缸和后支撑油缸安装铰点位置,并得出铲板油缸和后支撑油缸抬起掘进机整机时所需最大抬升力的计算方法。     

基于勺容比的露天矿车铲系统效率研究

简述了勺容比固有且常用的3个计算模型并对露天矿车铲匹配进行了定性分析;建立了基于勺容比的露天矿车铲系统效率分析模型,通过介入经济因素对卡车工作效率、电铲工作效率的分析和计算推导,建立了勺容比与卡车纯运输时间、卡车调换时间、电铲装车循环时间以及车铲效率比重之间的关系。以某露天矿为实例,得出合理勺容比模型及车铲效率系统计算公式对其车铲类型进行匹配,并与其实际生产的匹配方案进行对比,结果一致。     

装载机自动铲装实验研究

基于装载机油缸长度确定铲斗转角,分析得到铲装轨迹。通过实验与编程实现了该方法。设定3条平行铲装轨迹,利用额定铲装量为5 t的装载机进行碎石自动铲装实验,得到油缸位移、整车位移和铲装量。将铲装过程分为铲斗调整、空载前进、插入物料、铲装、怠速和升举。处理数据得到铲装过程的斗尖轨迹。将得到的轨迹与平行轨迹进行对比分析,可判断自动铲装精度。将铲装时间和铲装量作为参照,可确定不同轨迹的铲装效果以及适用场合。     

EBZ(原EBJ)-132SH型掘进机俯角铲板的设计

针对EZB(原EBJ)—132SH型掘进机的参数,通过理论计算,确定了参数为8°俯角铲板的设计,拓宽了半煤岩掘进机在矿井中的应用,提出了随着支护技术的发展,更新掘进机元部件设计以适应巷道快速开拓的重要性。