金属快速剪切挤压连接变形的关键参数优化

影响金属快速剪切挤压连接板料变形的参数较多,精确建立参数与变形质量之间的关系比较困难。采用工艺实验结合数值模拟的方法分析了单参数变化对板料变形形态的影响,得到了搭接量(B)、压下量(L)、刃口宽(A)、刃口倾角(α)等关键参数对变形形态的影响规律。借助有限元数值模拟软件进行了正交实验模拟,得到了最优的参数组合,通过多元线性回归,得到了关键参数与分析指标间的数学模型。并通过实验验证了数学模型的正确性。     

连接温度、压力和保温时间对Ti3SiC2/Ni扩散连接接头性能的影响

利用Gleeble 3500热模拟实验机,在800～1100 ℃、10～90 min和6～20 MPa条件下对Ti3SiC2和Ni进行真空扩散连接.通过正交实验,研究了连接温度、连接压力和高温保温时间对试样连接强度的影响,优选出最佳工艺参数.结果表明,扩散连接工艺参数显著影响Ti3SiC2/Ni接头的剪切强度.在1000℃、10 min和20 MPa实验条件下,获得的Ti3SiC2/Ni接头的剪切强度达到(121±7)MPa,接近Ti3SiC2陶瓷的剪切强度.     

铜单晶ECAE过程的剪切特征

以铜单晶为模型材料,采用扫描电镜电子通道衬度术（ＳＥＭ－ＥＣＣ）和透射电子显微技术,在不同民度上研究了单次和两次等通道转角挤压过程珠剪切形变特征结果表明：（１）一次ＥＣＡＴ挤压产生的剪切形变取向与理论预测和相接近,但剪切形变表现出局部化特征,出现了微观尺度上的剪切带;（２）两次ＥＣＡＥ产生的两套剪切带间存在着交互作用,导致剪切带出现分叉现象,方向也与理论预测结果与偏差,但仍能保持其各道 剪切特征     

浅析8MN挤压机的PC控制程序

由于控制程序不合理从而降低挤压机使用效能的情况在铝型材企业中屡见不鲜。根据对两台国产8MN挤压机的PC控制程序进行改进并取得满意结果的实践，对编制挤压机控制程序的要求进行了分析。     

连接温度对Ti为中间层钨/铜合金扩散接头组织和强度的影响

选取Ti箔作为钨与铜合金(CuCrZr)连接的中间层,考察了连接温度对扩散连接接头的显微结构和强度性能的影响。结果表明:扩散层中脆性金属间化合物对接头强度有重要影响,当连接温度为1030℃时,Ti与Cu发生共晶反应全部转化为液相并且大部分被挤出连接区域,少量残留的金属间化合物促进接头强度提高,剪切强度甚至超过W母材。     

MB15超塑性镁合金扩散连接试验

根据原子扩散理论对MBl5超塑性镁合金进行了扩散连接工艺研究。扩散连接试验前采用三种不同方法去除MBl5镁合金表面的氧化膜，从中选出最佳方法。在Gleeble-1500型热／力模拟试验机上，对超塑性MBl5镁合金进行了在不同连接工艺条件下的扩散连接，在电子万能试验机上对扩散连接接头进行了剪切强度试验，从而获得了MBl5超塑性镁合金的最佳扩散连接工艺参数。利用金相显微镜、扫描电镜(SEM)，对扩散连接接头微观组织进行分析，得出了MBl5超塑性镁合金主要是通过原子扩散和晶粒长大造成的原始焊接表面晶界的移动，促使接头表面原子充分扩散，形成牢固的连接。     

一种细晶强化金属材料新方法的研究

晶粒细化是提高金属材料综合力学性能的重要手段之一，通常采用的方法有添加细化剂、快速凝固、振动凝固等铸造方法，以及等通道挤压、累积叠轧焊、异步轧制等塑性变形方法。本文提出一种将剪切变形与传统挤压变形合二为一的挤压方法——不对称挤压方法，即将挤压模口设置在偏离中心的位置上，利用挤压时的较大静水压力和不对称挤压时的剪切变形来细化金属的组织。试验以2A12和2A50铝合金为研究对象，分析研究了不对称挤压前后试样的内部组织、力学性能以及制品的表面质量，考察不对称挤压法的可行性，从而探讨一种可工业化生产的细化组织、提高强度、改善韧性的新的挤压方法。     

精密剪切下料毛坯体积自动控制法

介绍了一种对圆形截面棒料剪切下料中由于热轧钢棒料直径公差所造成的被剪毛坯体积公差自动补偿机构的原理及模具设计方案。     

连接杆的挤压模设计

介绍了一种简便、可靠的挤压模结构设计方法，提高了设计效率。     

挤压-剪切AZ61镁合金组织和织构的演变

为了研究挤压剪切工艺对镁合金AZ61组织及性能织构的影响,在有限元模拟软件DEFORM-3D的辅助下,采用SEM对挤压棒材进行了组织观察,并对位于模具不同部位试样进行XRD测试分析。结果表明,挤压剪切工艺细化了AZ61镁合金组织,硬度变化符合组织变化趋势。随着挤压的进行,纵截面上晶粒取向发生变化,{0002}基面织构被削弱。     

大型阀体锻造的一种省力成形新工艺

针对电站锅炉用大型截止阀阀体的制造 ,提出了“剪切挤压”新工艺 ,并利用模拟实验和工艺实验的方法对剪挤工艺进行研究 ,通过 DN1 0 0大型 1 2 Cr Mo V合金钢截止阀阀体在较低吨位压力机上成功地锻造 ,进一步验证此工艺的可行性和优越性。另外 ,此工艺还可用于大型闸阀阀体、三通管等枝杈类零件的制造。     

钢筋连接套筒温挤压成型工艺分析研究

采用温挤压成型工艺实现钢筋连接套筒的批量生产,对温挤压工艺及其成形规律进行分析。推导计算了温挤压成型工艺过程所需的挤压变形程度、墩粗力、冲孔力和挤压力。分析加热温度为550~900℃时,温挤压成型挤压力变化、硬度和零件表面质量等。结果表明,钢筋连接套筒的最佳挤压温度为550~640℃,即在此条件下得到工件的表面氧化程度和硬度最好,能够满足标准工件要求,验证了连接套筒温挤压制造的可行性。     

Ti-17钛合金扩散连接界面特征及接头剪切强度(英文)

研究不同连接时间下Ti-17钛合金扩散连接界面特征及接头剪切强度。结果表明,随着连接时间的延长,连接界面平均空洞尺寸逐渐减小,空洞数量增加至最大值后逐渐减少。具有锯齿状边缘的不规则空洞逐渐转变为具有平滑表面的椭圆形空洞以及细小的圆形空洞。当连接时间为60 min时连接界面上形成了跨连接界面的晶粒。接头剪切强度随着连接时间的延长而增大,当连接时间为60 min时,接头剪切强度达到最大值,为887.4 MPa。尽管塑性变形的作用时间很短,但是对促进空洞闭合以及提高接头剪切强度的作用显著。     

挤压-剪切薄壁中空镁合金型材成形过程物理场及微观组织

为研究镁合金圆管挤压成形薄壁中空方管的可行性及其性能,本文通过挤压-剪切复合成形工艺将AZ31镁合金圆管坯料直接制备成厚度为2 mm的薄壁中空方形管材。结合DEFORM-3D软件对不同温度下镁合金方管成形过程中成形载荷、挤压速度、等效应变等进行了数值模拟。结果表明：温度的大小影响成形载荷的分布,合适的成形速度与温度有利于镁合金方管的成形。通过挤压-剪切复合工艺可直接一道次成形薄壁中空方管,且成形方管的晶粒尺寸得到有效细化;在400℃下成形方管的屈服强度约为230MPa,伸长率约为20%,断裂方式为准解理断裂;在动态再结晶和较大的剪切作用下,成形方管的基面织构分散程度较高,强度明显弱化,其综合性能得到提高。在挤压-剪切复合成形过程中,可以通过降低变形速度和提高变形温度来获得良好性能的镁合金方管。     

铝合金FSJ接头弧纹形成过程及主要影响因素分析

轴肩的偏心挤压在铝合金搅拌摩擦接头弧纹形成过程中起到了决定性作用.搅拌摩擦连接弧纹形成的过程是搅拌头偏心产生的长轴挤压软化的金属材料的过程,在长轴挤压下将产生弧纹的弧峰,两次弧峰间将产生弧谷,并且弧纹的产生可以进行数值表征.利用数值仿真对无针搅拌头进行连接过程的模拟可以得到弧纹,并利用试验方法进行了有针和无针搅拌摩擦焊接的对比.结果表明,无针的搅拌头也能产生弧纹,且弧纹的轮廓与有针时相同;弧纹的形成主要是搅拌头轴肩挤压的作用;搅拌头的前进速度越大,搅拌头的旋转频率越慢,则接头的弧纹间距将会越大;弧纹在后退侧形成的夹角比前进侧形成的夹角大.     

剪切角对挤压-剪切法制备AZ31镁合金组织和压缩性能的影响

采用挤压-剪切法(ES)在不同剪切角(150°、135°和120°)下制备了AZ31棒材。采用ES工艺制备的棒材,包括直接挤压和后续剪切两部分。随后采用光学显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射(EBSD)等方法研究了具有双峰晶粒结构的AZ31镁合金的显微组织演变,从取向分布图中可清晰的观察到细晶粒包围狭长变形粗晶的混晶结构,且大晶粒区域的占比会随应变的增加而增大。整体来看,因为应变量和动态再结晶分数都会随着剪切角的减小而增加,导致大晶粒的占比增大,而小晶粒尺寸增加。室温压缩实验中,随着剪切角的减小,屈服强度和峰值强度逐渐增大。此外,ES挤压的基面极图也会随着剪切角度的不同发生变化。     

连接温度、压力和保温时间对Ti3SiC2／Ni扩散连接接头性能的影响

利用Gleeble 3500热模拟实验机，在800～1100℃、10～90min和6-20MPa条件下对Ti3SiC2和Ni进行真空扩散连接。通过正交实验，研究了连接温度、连接压力和高温保温时间对试样连接强度的影响，优选出最佳工艺参数。结果表明，扩散连接工艺参数显著影响Ti3SiC2／Ni接头的剪切强度。在1000℃、10min和20MPa实验条件下，获得的Ti3SiC2／Ni接头的剪切强度达到（121±7）MPa，接近Ti3SiC2陶瓷的剪切强度。     

连接时间对TC4合金压力连接界面空洞演化与剪切强度的影响

采用试验方法研究了在大连接压力30MPa条件下,连接时间对TC4合金压力连接界面空洞演化与剪切强度的影响。试验结果表明,在大连接压力下,TC4合金发生宏观塑性变形;随着连接时间的延长,TC4合金压力连接时的变形程度逐渐增大,促进了界面空洞闭合,连接界面上的空洞尺寸逐渐减小,连接率逐渐增大。连接时间为30min时,连接率达到96.2%。当连接时间由5min延长至10min时,TC4合金压力连接后接头剪切强度逐渐增大;继续延长连接时间,接头处组织发生粗化,接头的剪切强度缓慢降低。