快速高效换模结构设计

针对EPS/EPP塑件成型时间为70~100 s,且换模速度慢,影响了每台设备的生产效率,介绍在原有的设备上改进模具结构,提高换模速度,减少停机时间,解决了换模效率低的问题,对类似大批量、小批次类型的塑件生产换模提供参考。     

压力机快速换模装置

论述了压力机快速换模装置的构成及工作原理、性能特点。     

快速换模技术在锻造自动化生产线上的应用

利用叉车配合吊装等传统的模具更换模式通常需要花费大量时间去找准模座和设备的定位,换模效率较低。针对某锻造自动化生产线上63000 kN压力机的具体情况,同时为了避免因压力机检修平台占用较大的空间范围而对模具吊装造成的影响,提出采用两级传动的快速换模装置,节省成本的同时达到了快速换模的目的。此外,采用液压式夹模机构锁紧模架代替由T形螺栓加螺母预紧模架的传统形式,在拆卸及安装模架的过程中大大地减轻了操作人员的工作强度,提高了工作效率。经过生产验证,该快速换模技术可以明显提高齿轮锻造自动生产线上的换模效率,也为其他产品的锻造自动化生产线上的换模方案提供了借鉴和参考。     

大型锻造压机模座紧固及快换机构的研制

大型锻造压机的模座体积大、重量大,难以锁紧及更换,传统的方法是人工操作插销式锁紧,不仅劳动强度大,而且锁紧不可靠。针对这种情况,结合我单位多年来锻压方面的研发优势,研制开发了一种模座紧固及快换机构。该机构结构简单,操作方便,自动化程度高,大大减轻了操作工人的劳动强度。     

一种开模拉杆机构在模内贴膜模具中的应用

介绍了一种开模拉杆机构,该机构体积小巧,模具布局紧凑,不仅能够实现大距离开模,且能精确控制开模行程,同时能够带动顶出板运动,节省了液压缸驱动,达到了缩短注射周期和节约成本的目的。经实际生产验证,该开模拉杆机构,运动顺畅,能够持续生产,适于模内贴膜类注射模上应用。     

压力机一键换模系统研究

对压力机一键换模系统进行研究,目的是寻找一种方法,能够安全、有效、快速、简捷地实现压力机快速换模,减少换模停机时间,提高生产效率。     

一种新型换刀机构

自动换刀装置面世以来，一直采用图1所示的标准结构型式，即通过由拉钩拉紧的弹簧副将刀柄夹持在机床主轴上。弹簧副由一组贝勒维尔垫圈(Belleville washers)组成，这种特型弹簧垫圈在压缩时可产生较大的夹紧力。但是，与任何弹簧机构一样，传统的主轴夹头在多次重复使用后会丧失一部分夹紧力(按换刀总次数计算，夹紧力下降可达30％或更多)。     

一种柔性折弯中心上模的自动换模和夹紧系统

针对折弯中心上模在模具更换、拼接、夹紧等的特点,研发出一种准确高效的上模自动换模和夹紧系统,详细介绍了系统的结构组成和工作流程。该自动换模和夹紧系统与国内的手动换模和夹紧装置进行对比,显示了其高效、精准、全自动等特点,可为折弯中心的自动化设计及其相关设计提供有益的技术参考。     

一种新型注射模复位机构

介绍了一种新型的模内先复位机构,以避免合模过程中侧型芯与顶杆的干涉,其结构简单,动作可靠,加工方便,易实现标准化。     

滚轮注射模二次分型机构设计

介绍了滚轮注射模中二次分型机构及其工作过程、定模顶出机构及其工作过程     

快速换模技术的实践研究

在实施精益生产过程中,快速产品换型是实现生产均衡化,减少在制品库存的一个重要的因素.本文从注塑模具快速产品换型的改进实例出发,通过对更换流程的研究,将内换模时间转变为外换模时间,换模停机时间缩短45%,提出了一种缩短注塑模具换型时间的方法,并对快速换型在精益生产中的意义进行了阐述.结果表明通过对换模过程的研究和流程优化,可显著缩短换模时间, 减少在制品库存.     

冲压模具快换凸模常用的几种结构与应用

描述了冲压模具中凸模的固定方式及快换凸模的具体作用、结构特点和使用方法,介绍了几种常用的凸模快换形式,便于在实际工作中应用。     

大型压力机的快速换模系统设计

介绍了用于大型压力机的模具快速更换系统的组成及工作原理,举升器和气动液压泵的结构与工作原理,举升器控制系统的原理等,并重点介绍了举升器和气动液压泵的设计计算.     

快换凸模的结构特点与设计应用

概述了快换凸模的意义、结构特点和适用范围 ,介绍了几种常用快换凸模(凹模)的尺寸规格等 ,以便于设计应用。     

快换模芯转子压铸模设计

通过对转子铸件的分析,设计了一种快换模芯式模具结构。模具成型零件可快速更换,并采用液压缸压斜楔锁紧模芯机构实现转子的系列化生产,达到了降低成本,提高效率,改善性能的目的。     

快速换模技术在单机多工位模具中的应用

在单机多工位模具中,通过快速换模技术的运用,最大程度地缩短换模、模具维修、安装时间,有效提高了模具工作效率。本文主要介绍了快速换模结构设计及其工作过程。     

一种自制延迟机构的成形模设计

通过在冲压模具中运用自制延迟机构,控制模具镶块运动的先后顺序,可以有效规避制件成形过程中,镶块运动导致的制件变形问题。另外,也同步优化了冲压工艺,让车身横梁类制件由传统的拉伸工艺,变更为成形工艺,既提高了材料利用率,又降低了生产成本,在实际生产中得到了广泛应用,取得了较好的效果。     

一种模内组装的级进模设计

根据开关接触片尺寸及技术要求,设计了1副包括冲裁、弯曲、成形、组装、落料等工序的级进模,通过对零件结构及成形工艺的分析,确定了零件的加工工艺。基于模内组装,对零件的搭边和排样、模具连接方式、模具结构等进行设计,将原来3个零件(端子、弹片、触点)需4道工序才能完成组装,改为在1副模具内完成,实现2个薄片类零件和圆筒形触点的模内组装,避免单工序组装时的多次定位误差,解决了零件组装后扭力不稳定的问题,提高了组装件的成形质量及生产效率,降低了生产成本。     

带转动脱模机构的注射模设计

分析了粗纱管塑件的工艺特点,阐述了深腔塑件注射模的结构设计方法,提出了采用转动脱模机构的脱模方式,解决了深腔塑件脱模行程大的问题。该模具结构紧凑,制造简便,操作方便,生产效率高。