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反胀压力对铝合金球底筒形件充液拉深过程的影响 总被引:4,自引:1,他引:3
充液拉深工艺是一种先进的板材柔性成形方法。结合航天部件的实际需求,通过数值模拟的方法,对5A06铝合金球底筒形零件的初始反胀充液拉深成形过程进行了研究。应用基于LS-DYNA3D内核的动力显示分析软件eta/Dynaform5.5,分析了液室初始反胀压力与液室压力对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律,讨论了反胀压力与液室压力的匹配关系,得到了合理的加载区间。结果表明,采用优化的初始反胀压力和液室压力耦合加载条件,可以有效的抑制零件球底部的过度减薄,控制悬空区的内皱,提高零件成形质量。 相似文献
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为提高5A06铝合金锥形件的拉深成形极限,采用数值模拟与实验相结合的方法进行了锥形件充液拉深成形的研究,分析了不同锥角的锥形件充液拉深变形过程中的缺陷形成机制及工艺参数的影响规律。锥形件成形的典型缺陷为悬空区起皱,分析了不同液室压力加载路径对锥角分别为5°、10°、15°及20°的5A06铝合金锥形件的典型缺陷的影响,获得了避免缺陷的加载路径以及不同锥角的锥形件的壁厚分布规律,实验确定了不同锥角的锥形件的拉深成形极限。结果表明:随着锥形件锥角的增大,锥面悬空区增大,充液拉深成形过程中的第1阶段液室压力加载路径的斜率减小,可避免为克服悬空区起皱而导致的破裂缺陷;锥角越大,锥形件壁厚减薄率越大,拉深成形极限越小。 相似文献
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充液拉深对覆盖件成形性能影响的数值模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
利用板料成形数值模拟技术比较覆盖件成形的常规拉深工艺和充液拉深工艺,得出了充液拉深的优势。提供了用商品化的板料成形有限元分析软件模拟充液拉深工艺的具体实施方法。 相似文献
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圆筒形件充液拉深成形精度 总被引:1,自引:1,他引:1
本文系统地研究了平底和球面圆筒形件充液拉深成形精度。充液拉深成形中,由于高压液体紧紧将毛坯贴向凸模表面,因而零件具有良好的贴模性并能获得很高的内径精度。同样,由于液压的施加在凸模圆角和压边圈之间产生与凸模运动方向相反的局部胀形,减小了凸模圆角处的弹复,提高了侧壁及球面件底部的形状冻结性。但是,平底零件的底面形状因液压的施加而使形状冻结性不好,平面度降低。 相似文献
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本文通过铝合金汽车顶盖充液成形过程的试验研究,分析了充液成形过程中关键工艺参数对顶盖成形性的影响,模拟成形过程中缺陷的发生位置,并对模拟结果进行了验证分析。 相似文献
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针对某型飞机上蒙皮零件,基于有限元分析软件Dynaform,对主动式充液成形和被动式充液成形两种方案进行了数值模拟对比分析。根据数值模拟结果,认为该零件较适合采用主动式充液成形,其次,通过修改工艺补充面和优化成形工艺参数,有效地控制零件的最大减薄量。同时,保证一定的减薄量,使板料达到塑性变形状态,从而有效减小回弹。再通过回弹分析,根据回弹量计算结果,运用Think Design软件对模具型面进行回弹补偿,将回弹量控制在合格范围内。最终通过实际试模,验证了数值模拟的准确性及适用性,加工出表面质量良好、精度满足要求的合格产品。 相似文献
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充液成形装置及锥形件充液拉深成形研究 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了作者研制的充液成形装置 ;使用此装置研究了充液成形过程中压边力和液池压力对圆锥形零件成形结果的影响并实现了此种零件的大拉深比单工步成形 相似文献
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筒形件充液拉深工艺参数的正交设计优化 总被引:1,自引:0,他引:1
在有限元模拟基础上,采用正交设计与最小二乘小波支持向量机对充液拉深过程参数优化进行了研究.直接用节点力和单元力代替液压作用,建立了带径向推力的充液拉深过程有限元模型.基于正交设计方法,研究了充液拉深多因素少水平的情形,并给出了各因素的重要程度.然后对正交实验结果以及选取的适当数量单因素轮换模拟结果的学习,最小二乘小波支持向量机对给定范围内各因素组合的目标结果进行了预测和比较优化.结果表明,基于正交设计和最小二乘小波支持向量机的数值模拟参数优化方法可以大大减少工作量,从统计角度为参数优化提供了有效的解决办法. 相似文献
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铝合金不等高盒形件充液成形过程预胀形效应(英文) 总被引:1,自引:0,他引:1
利用数值模拟和实验方法研究预胀形对不等高平底异形盒形件充液成形过程的影响,探讨预胀高度和预胀压力对成形结果的影响规律,优化压力加载路径。结果表明:预胀形对成形结果影响较大。过高的预胀高度会导致不等高盒形件最低拐角区凸模圆角处的裂纹和折痕,过低的预胀高度会导致最高拐角区凸模圆角处的破裂。当预胀高度在合理范围时,预胀压力对筒壁最高拐角区凸模圆角处的破裂影响较小。但是,过大的预胀压力会导致筒壁最低拐角区凸模圆角附近产生裂纹及褶皱。合理预胀高度和预胀压力可有效控制失效形式的发生。 相似文献
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