圆柱分度凸轮机构误差研究

采用作用线增量法,对影响圆柱分度凸轮机构分度误差的各误差因素进行了分析求解,为圆柱分度凸轮机的精度分析与研究提供了依据,从而可以控制与调整影响该机的各个误差因素,提高圆柱分度凸轮机构的分度精度。     

盘形凸轮机构CAD

介绍了盘形凸轮机构的ＣＡＤ程序设计,它具有自动校核凸轮廓线动力特性及修改参数的自诊断系统,能输出凸轮廓线的全部几何尺寸,并能自动选择比例,绘制凸轮廓线及运动规律线图     

盘形凸轮机构的设计与仿真

为了改善传统凸轮机构设计过程复杂、精度低等缺点，应用Visual Basic6．0这一面向对象的可视化语言，开发了盘形凸轮机构的计算机辅助设计系统，简化了设计过程中冗长而复杂的运算，加快了设计过程，实现了盘形凸轮设计过程的自动化。     

盘形凸轮机构中平底摆动从动件理论长度的计算

本文对盘形凸轮机械中平底摆动从动件的理论长度进行了分析，给出了从动件理论长度的通用计算公式，并具体分析了等速，等加速，等减速度等１１种运动规律的从动件理论长度的计算公式或数值范围，编制了可求１１种运动规律从动件理论长度具体数值及其发生位置的一维搜索程度，给出了计算实例，精确设计平底摆动从动件长度提供了理论依据。     

摆动与直动平底从动件盘形凸轮机构

通过对摆动，直动平底从动件盘形凸轮机构各种基本结构型式的分析，发现和揭示了积分几何中支撑线与支撑函数的直观几何背景，推演得到了相应的系列判定凸轮廓线全面外凸，计算凸轮廓线参数方程，曲率半径，周长和面积的通用公式，为平底从动件盘形凸轮机构的分析和设计提供了理论依据。     

机械误差对凸轮机构动态性能的影响

本文将凸轮机构简化成单自由度模型,系统地分析了凸轮机构各原始误差对其动态性能的影响.把凸轮廓线和其他几何参数的误差视为随机变量,它们的影响看作是在凸轮机构的理想输入运动上迭加了一个由误差引起的随机变量,用谱分析的方法研究了各原始误差对从动件动态响应的影响.为凸轮机构的动态综合提供了理论基础。     

平面连杆送料机构位置误差分析

采用平面连杆机构实现小型冲压平板件的自动送料,可实现较大的送料行程。由于连杆机构的运动副较多,致使冲压件的送料精度不易得到保证。本文采用可视化方法对送料机构的位置误差进行分析,找出影响位置精度的主要因素。采用相应措施以保证冲压件的送料精度。     

圆柱分度凸轮的加工和原始误差分析

阐述了采用包络原理加工圆柱分度凸轮的基本原理,并在此基础上找出产生凸轮廓面误差的原因,进而用矢量法分析了圆柱分度凸轮廓面的原始加工误差,从而有利于调整凸轮的加工工艺,提高圆柱分度凸轮廓面的加工精度。     

凸轮机构的动态设计

从振动方程出发，通过简化动力学模型，对拟设计的凸轮机构先给定预期的实际运动规律，再反求凸轮廓线．     

送布凸轮连杆机构凸轮设计的CAD

套结机类服装机械的凸轮,由于其传动机构复杂、精度要求高,在我国服装行业目前只能使用仿样测试的设计方法。本文采用集成凸轮设计与机构分析为一体的方法,实现并开发了这类凸轮机构凸轮设计的ＣＡＤ系统。系统中各模块采用图形和数据双重输入与输出形式,保证了系统界面的友好,各模块通过数据文件相互通信,保证了系统设计的正确性和可靠性。     

商标打印机共轭分度凸轮机构的优化设计

为解决商标打印机中作周期性间歇旋转运动的打印模从动转盘要求定位准确及在运动中不能有冲击、颤抖等现象的技术课题,采用共轭分度凸轮机构,对分度凸轮的结构、几何尺寸、轮廓曲线进行了精心设计,并对轮廓曲线的加工提供了CAM数据.成果应用情况表明,商标打印机原来存在的问题得到了解决.     

基于ADAMS的凸轮机构分析与动态仿真

对凸轮机构进行理论分析,在ADAMS软件环境下建立凸轮机构仿真模型,并进行运动学仿真分析,揭示其机构运动规律和状态。通过仿真分析得出了凸轮机构的位移、速度、加速度和力随时间的变化规律曲线,为凸轮机构尺寸合理设计和结构参数的优化设计提供一种有效方法。使设计人员在物理样机建造之前能快速、直观分析其性能,提高了设计效率和质量,节省了时间和成本。     

样条函数在凸轮机构设计中的应用

从实现机器工作过程的特殊位置点要求出发,采用三次插值样条函数来确定凸轮机构从动件的运动规律,进行凸轮轮廓曲线的设计。     

关于凸轮轮廓线动力学设计方法的研究

提出了一种新的凸轮轮廓线的设计方法,对推杆的运动规律和动力学性能进行了研究,并同目前常用的几种轮廓线做了比较,从理论上证明了其运动学性能和动力学性能比传统的轮廓线的有所提高.     

弧面凸轮专用加工机床中心距误差对凸轮廓面误差的影响

研究了弧面凸轮加工机床的中心距误差.利用等距曲面理论建立了弧面凸轮廓面方程,以及弧面凸轮廓面加工误差的数学模型,给出了中心距误差影响系数的计算方法.通过一个凸轮机构实例,求解不同走刀轨迹对应的中心距误差影响因子曲线,得到了加工廓面误差的变化规律;用VC++编程和PROE软件仿真出了加工廓面及加工廓面误差,揭示了由于加工机床中心距误差的存在导致弧面凸轮廓面加工误差,以及引起弧面凸轮机构的冲击、碰撞的产生机理.研究结果表明:加工机床中心距误差影响凸轮机构的啮合性能,对弧面凸轮的动力学性能有重要影响.     

基于MATLAB软件的凸轮轮廓曲线设计及从动件运动学仿真

以偏置直动尖底凸轮为例,基于MATLAB软件对凸轮轮廓曲线进行了解析法设计.绘制出从动件的位移、速度及加速度曲线,并对推杆的运动规律进行了仿真.结果表明:在从动件运动规律确定的情况下,利用MATLAB软件可以很方便地得到凸轮的轮廓曲线及从动件运动学仿真曲线.     

摆动输出活齿凸轮机构的凸轮廓面分析

传统摆动从动件凸轮机构具有体积小、价格低廉、运动特性良好、可产生复杂运动规律等优点,在印刷机械、农业机械、纺织机械、自动化办公设备等方面有着广泛的应用。随着自动化机械不断朝着高速化、精密化、轻量化的方向发展,对传统的摆动从动件凸轮机构提出了更高的要求。传统摆动从动件凸轮机构在实现大摆角范围输出时需要较大结构尺寸,且凸轮与从动件间多为单个高副接触,承载能力较弱,使其应用受到了一定程度的限制。本文以活齿传动和凸轮机构为基础,提出了一种综合两种传动形式优点的摆动输出活齿凸轮机构,具有齿数灵活、摆角范围宽、可按多种既定凸轮曲线规律摆动输出的特点。介绍了摆动输出活齿凸轮机构的结构组成及传动原理,通过引入凸轮曲线运动规律建立了输入-输出凸轮转角关系,推导了输入、输出凸轮的理论廓线方程和实际廓面方程。给出了凸轮理论廓线曲率公式,分析了凸轮理论廓线曲率最值的变化规律以及凸轮实际廓面不发生干涉的条件。由图形结果可以看出,输入、输出凸轮理论廓线曲率最值分别出现在齿顶及齿根处、始末端点处,其最大值曲线随比值e/R变化过程中存在增长拐点、顶点,并且干涉最先发生在理论廓线的最大偏置距的廓面截线上。因此,在凸轮实际廓面参数R、e、r取值过程中,应满足活齿半径r不超过限定值的条件,并尽量保证比值e/R小于曲线增长拐点所对应的比值且远离曲线顶点所对应的比值,以使凸轮廓面不发生干涉,机构能够平稳运转。