酸洗磷化过程中应注意的几个技术性问题

在磷化盘条过程中 ,经常会发现一些技术性问题 ,这些问题处理好与不好 ,将直接影响盘条磷化的质量 ,进而影响到拉丝的质量及拉丝模的损耗。下面粗浅地谈谈有关技术问题及解决方法。1　磷化过程中出现的问题及解决方法(1)盘条磷化过程中 ,磷化不上的现象时有发生 ,以前磷化包钢生产的盘条时 ,这个问题尤为突出 ,为此我们做了大量的试验 ,同时也查阅许多有关这个方面的资料 ,与一些有关的技术专家进行了探讨 ,共同认为磷化不上的原因在于酸比过低。因为酸比过低 ,意味着游离酸度的点数较高 ,在酸性较强的介质中 ,一些含有稀土元素的盘条在此条…     

中温磷化工艺的关键和控制

对中温磷化进行了深入探讨，详述了中温磷化的优点和影响中温磷化工艺的６大因素，并指出关键因素和控制方法。分析了中温磷化可能产生的缺陷，提出了出现缺陷的处理方法和应采取的预防措施。     

一种新型磷化液的应用研究

针对传统磷化工艺磷化膜晶粒大,产品颜色不均匀,拉拔过程中磷化膜损失大等问题,考察一种新型的磷化液GBZ3052,并与现有工艺进行比较。给出磷化液组成、配制方法及工艺条件,并对试验结果进行讨论。现有磷化工艺磷化膜表面有撕裂状,而新型磷化工艺磷化膜表面呈现为连续的纤维态结构;新型磷化工艺,其产品磷化膜损失较小,只损失了约14%,而现有磷化工艺磷化膜损失达到30%;新型磷化液在生产每吨钢丝时可减少用量约10%,并且每吨钢丝磷化渣量由7.46 kg下降到5.43 kg,下降了27%。     

气炉热处理钢丝在线磷化工艺研究

利用气炉热处理酸洗磷化连续生产线对直径2.0～4.0 mm 72A钢丝进行热处理和表面处理,成品钢丝出现直径超差和表面质量较差等问题。SEM分析发现酸洗后钢丝出现"瘤包",影响磷化效果,其原因主要是热处理过程中,钢丝表面生成过多Fe2O3而影响酸洗效果。改变热处理和酸洗工艺参数,Dv值由60 mm.m/min改为55mm.m/min,线温由940℃改为930℃,盐酸质量浓度由120～150 g/L变为140～160 g/L,酸温由(50±5)℃变为(60±5)℃,热处理和表面处理效果明显改善,拉拔速度由200～300 m/min提高到400～500 m/min,每吨钢丝拉丝模耗由12只降到4只,成品钢丝表面质量较好。     

钢丝热处理—表面处理作业线上的磷化工艺

向磷化液中加入添加剂使钢丝快速获得厚磷化涂层，不仅成本高，而且操作难度大。将磷化液的酸比控制在５～７可大大加快磷化反应速度，从而使快速运行的钢丝获得致密、光滑的厚磷化涂层，适应４～６ｍｍ钢丝的拉拔。     

浅析酸洗对磷化的影响

钢丝经研化后,其表面颜色有差异。酸洗温度低,钢丝表面有权小的黑色颗粒。试验表明:该黑色物为Fe_3C。Fe_3C的溶解受温度、HCI浓度和FeCI_2浓度的影响大小不一。对此三因素要优选,才能节约材料,提高磷化质量。     

明火燃气热处理连续生产线的过程控制要点

为解决热处理后钢丝在水箱拉丝机拉拔时速度低、叫模、模耗高、钢丝跑号等问题,以6.5 mm 65钢盘条拉拔到2.6 mm,再从2.6 mm拉拔至1.0 mm为例,给出热处理连续生产作业线生产过程的控制要点:(1)钢丝温度由原来的(890±10)℃提高到(920±10)℃;(2)酸洗温度55℃,时间32 s;(3)磷化温度80~95℃,酸比9~12。通过连续生产线过程控制改进,提高了水箱拉丝机的拉拔速度,基本解决了拉丝叫模、钢丝跑号等问题,拉丝产量提高了75%,模耗由原来的3.5块/t降低到1.3块/t。     

在线热处理弹簧用线材性能研究

通过合适的合金化、提高钢的纯洁度和进行恰当的热处理可以实现在提高钢材强度的同时获得良好的塑性和韧性。对两种弹簧钢５４ＳｉＣｒ６和５４ＳｉＣｒＶ６进行了在线感应加热调质处理，研究了回火温度对强度、塑性和冲击韧性的影响。指出采用本文给出的化学成分和热处理工艺可以得到抗拉强度为１７００ＭＰａ以上的高强弹簧用线材。同时指出，钒的加入显著地提高了钢材的塑性和韧性，可以得到强韧性结合比较理想的线材。     

烘缸常温"四合一"磷化工艺

研制了一种常温下具有除油、除锈、磷化、钝化多功能烘缸表面刷涂处理液.通过正交试验优选出一组配方:ZnO含量5g/l,H3PO4含量75g/l,NaMoO4含量3g/l,Zn(NO3)2含量20g/l时,磷化速度快,磷化膜的耐蚀性、致密性好.     

隧道型往复式酸洗磷化自动生产线的特点及其工艺

盘条酸洗磷化表面处理是金属制品加工重要的前道处理工艺之一,处理质量将严重影响拉拔工艺;酸洗、磷化工艺及成膜的过程对制定合理的工艺,提高产品质量具有重要的指导意义,文章介绍的是国内先进的隧道型往复式酸洗磷化酸洗磷化工艺的特点及其生产工艺,和以新钢新华金属制品有限公司为例的工艺、设备情况,以及产品的应用实例及发展趋势。     

间断式酸洗磷化生产线研制

常规酸洗磷化生产线不能满足企业生产要求,设计了能循环自动生产的间断式酸洗磷化生产线。该生产线主要由机械部分和电气部分组成。机械部分由大车、盘条准备架、运行小车、工艺槽、工艺轨道、盘条下落架、滑触片等组成。说明各组成部分的功能及控制原理。电气部分包含主控柜和小车控制柜,给出电气系统控制原理图。间断式酸洗磷化生产线采用2条间断式运行轨道,解决了一般生产线占地大的问题,整体通过无线电通信,全程自动生产,节约成本。     

连续式快速磷化工艺在钢丝生产中的应用

介绍连续式快速磷化工艺在钢丝生产中的应用。通过对锌系磷化膜结晶特点、总酸度和磷化膜面质量关系、磷化速度等的分析研究,结合连续型热处理—磷化生产线的特点,总结出连续式快速锌系磷化工艺:总酸度80～115点,游离酸度12～20点,酸比5～8,温度80～90℃,磷化时间控制在50 s内。实际处理后钢丝磷化膜的外观呈灰色,结晶细小致密,其平均面质量为5.4 g/m2,可满足钢丝绳热处理拉丝生产的要求。     

隧道式酸洗磷化生产线及电气控制

盘条的酸洗磷化是PC低松弛预应力钢绞线生产的关键工序之一,隧道式酸洗磷化生产线与传统生产线相比生产效率高、工作环境好,操作人员的劳动强度低。该生产线采用环形设计,由上料台,在环形线运行的小车,下料台,工艺槽及电控系统组成。介绍隧道式酸洗磷化生产线的工作过程、控制原理及电气控制系统的硬件组成,说明菲尼克斯PLC编程软件的使用和昆仑通态组态软件实现的功能,给出运行小车的接线图、液位变送器的安装方式。使用表明,该生产线安全可靠,大幅降低生产成本。     

电解磷化工艺技术研究

介绍电解磷化反应机制、工艺流程及过程控制要点。通过3个实验方案对比,给出电解磷化优化工艺:总酸度75～85点,温度25～30℃,时间5～9 s,电流20～30 A。选用2.5 mm 70钢钢丝进行实验,磷化膜面质量为7.2 g/m2,与传统磷化处理的钢丝相比,电解磷化膜致密且覆盖完全,钢丝拉拔至1.2 mm后,抗拉强度较小,360°扭转和180°弯曲次数增加,模耗降低。电解磷化与传统磷化相比,每月6 000 t钢丝产量可减少蒸汽消耗400 t,节约磷化液10 t,减少15 t磷化渣后续处理,降低劳动强度,年节约成本约90万元。     

钢铁锌系磷化液变黑原因分析及预防措施

分析钢铁锌系磷化液在生产中变黑的原因和磷化液变黑的危害.磷化液变黑的主要原因是溶液成分配比不合理,工作负荷偏大,工作温度偏低,游离酸度偏高,促进剂浓度偏低和Fe2+浓度偏高等.给出预防磷化液变黑的措施:(1)设计时多配备1个磷化槽,以防止磷化液超负荷工作;(2)通入空气或加强磷化液搅拌;(3)对磷化液进行加热;(4)加...     

钢丝热处理—表面处理生产线表面处理工艺参数的确定

钢丝热处理—表面处理生产线工序复杂,在生产时钢丝要经过热处理、电解酸洗、电解碱洗、热水洗、化学酸洗、磷化、皂化、烘干等工序,各个环节的工艺参数都对钢丝拉拔性能有较大影响。经过反复试验,探索出使钢丝在38 s完成清洗、磷化的工艺参数:电解酸洗时,ρ(H2SO4)为200～300 g/L,ρ(FeSO4)<200 g/L,电流密度为10～17 A/dm2;电解碱洗时,ρ(NaOH)为220～320 g/L,温度为40～60℃,电流密度为21～35 A/dm2;磷化时,ρ(ZnO)为20～30 g/L,ρ(NO3-)为30～40 g/L,ρ(PO43-)为20～30 g/L,总酸度为75～95点,游离酸度为7～15点,温度为85～95℃。用处理后φ2.8 mm钢丝拉拔φ1.0 mm钢丝,总压缩率为87.2%、拉拔速度为800～1 000 m/min,拉拔结果均达到要求。     

磷化液的稳定性

介绍磷化液的稳定性。磷化液自身稳定性问题包括分层、沉淀、结晶和分解。磷化液应用稳定性影响因素包括酸度稳定性,抗击Fe2+、Al3+、SO42-、Cl-、硬水、污染和生产负荷能力。分析磷化液在运输、储存及应用中出现的各种问题。指导用户采用多种方法系统评价磷化液的质量,如果是磷化液自身问题,需要调整磷化液的组成与配方或改进工艺来解决。如果是应用稳定性出现问题,则需要具体分析影响因素,有针对性地解决。