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为了提高管道敷设过程中端口附着的混凝土、砂浆和锈迹的打磨质量和打磨效率,设计了一种管道端口打磨机器人装备。对该端口打磨机器人进行了构型设计,并运用平面几何方法建立了打磨机器人运动学模型。利用ADAMS软件建立了打磨机器人参数化虚拟样机模型,通过运动学仿真初步确定了"低行进速度+高打磨速度"的打磨方式,并进行了现场试验验证。试验结果表明,仿真结果确定的"低行进速度+高打磨速度"的打磨方式适用于新型端口打磨机器人,并具有良好的运动学特性,除锈效果更好,打磨精度更高。 相似文献
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针对目前管道内壁缺陷检测方法不足的问题,提出了一种基于管道机器人和深度学习模型算法的管道内壁缺陷检测方法,对管道内壁缺陷图像进行识别与分类。通过对Faster RCNN目标检测算法进行改进,以密集连接卷积网络(DenseNet)作为检测模型的特征识别核心,从而提高了模型的泛化能力和识别精度。试验结果表明,基于深度学习的识别方法实现了金属焊接管道缺陷的检测,运用改进后的Faster RCNN深度学习算法进行管道缺陷识别具有识别精度高、成本低的优点,平均准确率达到93.2%。 相似文献
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管道内壁阴极保护技术 总被引:1,自引:0,他引:1
阴极保护技术已广泛应用于管道的外防腐,而在管道的内防腐中还存在只适用于大口径管道、保护距离短、阳极与管道内壁绝缘难、安装复杂等问题。为此,江汉油田设计院开展了管道内壁阴极保护技术研究工作。试验证明,管道内壁采用强制电流和牺牲阳极阴极保护完全可行,用在柔性阳极或带状锌合金、铝合金牺牲阳极上外套打孔塑料管或塑料网的安装方式成功地解决了管道内壁阴极保护存在的上述问题,具有适用范围广、施工工艺简单、经济方便等优点。文章着重介绍了塑料套管或塑料网阳极安装方式及其模拟试验、现场试验的条件和结果。 相似文献
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为了对长时间服役的输气管道进行精准、快速的检测,设计了一种能够实现模块化、同步自主变径、便于搭载检测元件的内检测管道机器人。该机器人搭载CMOS图像传感器及红外反射传感器,可对管内破裂、腐蚀及错口等多种缺陷进行检测,并记录缺陷的具体位置。该管道机器人采用拖揽式的能源供给方式,驱动模块由电动机带动驱动轮转动,在输气管道内独立运行。通过SolidWorks三维建模,ANSYS分析以及MATLAB求解得到该机器人的各项参数:额定爬行速度16 cm/s,最小过弯半径660 mm,牵引力不小于400 N;变径预紧机构采用对称的同步变径式结构,变径范围可达到300~400 mm;机器人尾部设有万向节,可将相同结构串联以实现模块化,同时增加自重,增大牵引力。对管道机器人虚拟样机进行动力学仿真分析,其直管、弯管及竖直管道的速度仿真曲线误差均不超过10 mm/s,验证了该机器人在直管、弯管及竖直管道都具有良好的通过性。该设计可以为长输气管道的内部缺陷检测提供良好的硬件支持。 相似文献
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随着我国管道建设的飞速发展,石油、成品油管道在全国大多数省市已形成网状结构,为节约管道输送的运行成本和方便管理,石油、成品油库的储存将依托大型油库,油库的建立与安装市场将进一步扩大,钢制拱顶焊接储罐的安装施工将进入一个新的时代。传统的倒装法施工钢制拱顶焊接储罐安装工艺在诸多地方不能适应人性化管理的要求,油罐底板边缘板开孔作为人员、机具的进出油罐的通道,油罐壁板焊接打磨时罐内温度高、通风不畅,电动葫芦提升罐壁板时由于罐顶板的铺设而需要罐外、内安装两次提升装置,油罐内壁焊道的手工打磨人工强度大、清根不彻底,油罐顶板安装网状胎具难度大、罐顶内焊缝断焊时空间受限等工艺方面不足严重制约了油罐的施工进度和施工质量。本文从以上几个方面进行深入的探讨,采用非常规的措施已积极解决上述问题,对于油罐安装质量和进度有较大的改善具有积极的意义。 相似文献
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综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。 相似文献
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针对现有管道检测机器人转弯性能差的问题,研究了直轮式管道泄漏检测机器人。该机器人采用驱动轮直接驱动,结构简单,输出稳定。采用理想规划法对机器人建立过弯方程,计算可知当宽度小于146.29 mm时,机器人满足弯管爬行的弯道几何约束要求。采用Adams软件仿真分析机器人弯管通过性能以及转弯时驱动轮的速度变化情况。分析结果表明:机器人可以安全通过弯管,满足设计要求;过弯时机器人外轮运动速度v 2增大,内轮运动速度v 1减小,因此机器人可以平稳过弯;v 2与机器人质心位移的变化趋势很接近,当机器人到达弯管极限位置时,v 2达到最大;直轮式管道泄漏检测机器人可以通过直径170 mm、曲率半径450 mm弯度的管道。研究结果可为管道检测机器人的工程应用提供参考。 相似文献
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针对目前国内管道机器人在行进过程中极易卡堵、变径范围小且检测效率低下的问题,提出一种用于埋地管道的分体式可变径磁记忆检测机器人。设计了管道机器人的机械结构,通过SolidWorks建立三维模型,利用ADAMS对机器人在弯管与变径管道内的通过性进行了仿真分析。在此基础上,制造物理实体模型,进行管道内通过情况与磁记忆检测试验。试验结果表明,机器人结构设计合理,可以顺利通过曲率半径不小于1.5倍管径的弯管以及280~340 mm的变径管道,且磁记忆检测结果与X射线复验结果一致,为可变径、自适应、全寿命埋地管道检测机器人的设计提供了新的思路。 相似文献
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针对某L485M钢级输气管道在水压试验中发生泄漏的现象,对泄漏部位进行了外观检验、理化性能及腐蚀产物分析。结果显示,该管线泄漏点位于管道6点钟位置,管线内壁腐蚀严重,主要表现为全面腐蚀及较深的腐蚀坑;泄漏的主要原因是由于土壤及水等进入管道,钢管内壁受腐蚀减薄,钢管承载能力下降,当试验压力大于钢管承载能力时,钢管开裂泄漏。对于新建管线,建议及时进行管道内部清理,避免对钢管内壁造成腐蚀,对于不能及时投入使用的新建管线,应在内部清理、干燥后进行封堵,避免泥土及水分等进入管线内部而导致腐蚀。 相似文献
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中亚地区是我国海外管道投资合作重点地区。为提高管道输送工艺设计的科学性和经济性,应研究国标、美标和俄标在管道输送工艺设计方面的技术差异,包括地区等级划分、壁厚计算和压力试验等内容。研究表明:国标和美标按照管道沿线户数划分地区等级,俄标按照管段类型和设备功能划分地区等级;国标和美标按照管材屈服强度计算壁厚,俄标按照管材抗拉强度计算壁厚;国标、美标和俄标分别按照设计压力、最大操作压力和工作压力确定强度试验压力。由此得出结论,应酌情提高国标地区等级的户数,俄标的壁厚计算值高于美标和国标,俄标在试压介质和稳压时间上更严格,国标在高强度水压试验方面,与美标和俄标存在差距。 相似文献