凸轮轴在数控车床上的装夹方案研究

凸轮轴是内燃机的重要零部件之一,在内燃机内主要承受周期性的冲击载荷,其本身加工质量的好坏直接决定着内燃机的排放质量。在加工过程中零件的加工质量与加工工艺有着密不可分的联系,其中最突出的是零件装夹方案的确定。现通过分析凸轮轴在数控车床上精车工序中的几种装夹方案,根据现有条件确定了最佳装夹方案——专用卡盘装夹。该方法不但操作简单,而且减少了加工工序,提高了效率。     

用35°外圆精车刀片加工梯形螺纹

图1所示的35°硬质合金外圆精车刀片是一种常见车刀片,通常用在对工件外圆的精加工上。它还有没有别的用法？带着这个疑问,笔者曾在数控车床上尝试过用它来进行梯形螺纹的粗加工。     

高效车削铝合金刀具结构设计及切削性能研究

针对石油工程行业中大量使用的整体锻件和铸件铝合金在粗车、半精车时刀具存在针对性不强、换刀次数多、效率低等一系列问题,通过研究刀片几何结构和装夹方式研制出了适合数控车床铝合金从毛坯到成品加工时的专用刀片和刀杆,提高了整体刀具的锋利性和强度。通过对铝合金材料进行车削工艺试验研究,制定出一套适合数控车床铝合金切削加工参数,有效地提高了切削加工效率。     

车工鐾刀的方法与技巧

正鐾刀一直是车工高手的看家本领,操作者除了熟练掌握磨刀方法与使用技巧,还要有很高的悟性才能参透其中的奥妙。一把普通的硬质合金车刀磨完后鐾一次,中间磨损了再鐾几次,可以连续使用十几个小时,比一般的数控刀片还耐用。以前老师傅一个月才用5把焊接车刀,粗精车什么活都干,很少坏刀,就是最好的答案。随着数控车床与涂层刀片的广泛应用,年轻车工的磨刀水平不断下滑,鐾刀已经到了失传的边缘。     

数控车床调面精加工齿坯

一、原工艺加工齿坯在数控车床上精加工齿轮坯件，工艺安排一般分为两道工序。第一道工序，首先以齿坯的一端外圆和端面为基准，精加工出一端的端面和内孔。第二道工序，再以已加工的端面和内孔为基准，将待加工的一端的外圆和端面精车加工成，如图1所示。在齿轮车加工的批量生产中，一种零件就需要用2台数控车床来完成，或者用1台数控车床，分批分工序加工。前者，固定资产投资加大，人力、物力浪费很大，使产品加工成本大大提高；后者，产品在加工过程中积存在制品，下工序起不到及时自然检验上工序的作用，产品转运间容易磕碰而影响产品…     

双列圆锥滚子轴承带凸缘外圈车加工工艺改进

针对外圈带凸缘的双列圆锥滚子轴承原车工工艺工序分散,加工精度低,生产效率低的问题,采用数控车床代替普通车床,并使用机夹刀具,减少了装夹、磨刀、更换和搬运工件的时间,使车削工序集中,提高了车加工套圈的几何精度和尺寸稳定性,生产效率大大提高。同时通过合理压缩留量,也为提高磨加工质量和磨削效率奠定了基础。     

轴承装配倒角成形车刀的手工磨制

根据轴承的安装特点及加工的可行性,车工工艺上设计带15°引导的装配倒角,以保证轴承和配合面的引导,使轴承顺利装入(见图1)。图1车工工艺图轴承装配倒角的尺寸、形状及角度直接影响轴承的装配质量,影响轴承及相配合零件的寿命。车制轴承装配倒角的方法很多,如采用数控车床车削     

改善接刀痕迹的编程技巧

在对由直线和圆弧组成的工件轮廓形状进行数控车削加工时,经常遇到产生接刀痕迹的问题.以数控车削加工图1所示工件为例:加工机床为广州数控设备厂生产的GSK980T数控车床,粗车加工采用55°右偏车刀,精车加工采用35°外圆车刀.加工工件右端外圆、外锥时调用G71指令,加工φ28mm外圆弧槽时调用G73指令,精车加工时调用G70指令.工件原点设在工件右端面,加工φ28mm外圆弧槽的程序如下:     

经济型数控车床的复合循环粗精车削

一、问题提出数控车床的G70～G76是复合固定循环指令 ,它用于必须重复多次加工 ,才能加工到规定尺寸的典型工序。利用G70～G76指令 ,只要给出最终精加工路线 (工件轮廓 )和粗加工的切削深度 ,系统会自动计算出每次的加工路线和加工次数 (各系统可能有所差异 ) ,具有比调用子程序更高的切削效率。1 通常的做法以外径加工固定循环为例 ,数控车床的复合固定循环指令中 ,一般带有粗车固定循环指令G71和精车固定循环指令G70。在G71指令中按工件的精加工路线 (轮廓 )编程 ,执行G71时 ,会自动留下指定的X和Z方向精车余量给后续的G70指令。一般…     

齿轮检查规程

(1)齿轮粗车留量、偏心允差和振摆允差 粗车後齿轮胚料的留量不得超过下表之规定。检量时,可以卡尺或卡钳、钢尺测定之。 (2)齿轮胚料精车後偏心和端面 振摆允差标准 1,齿轮胚料精车後;作为基准的端面外圆,共振摆及偏心的允差不得超过附表(1)之规定。 2.精车後,有磨工工序进行修正某圆及端面时,则车工允差可较表列规定增加两倍。 3.花键孔齿轮精车後有拉工工序时,则车工允差可以增加二倍,但外磨施工后,应控制在表列允差范围内. 4.精车为拉孔而留的内孔留量,应按刀具指定数值加工。 5.精车为磨工而留的留量不得超过附表(2)之规定,两遍有磨工…     

立方氮化硼刀片修磨方法改进

立方氮化硼刀片修磨方法改进缸套孔的精镗加工是我厂索菲姆发动机缸体生产线上关键工序之一,本工序的加工刀具选用立方氮化硼刀片。立方氮化硼刀片在使用中存在耐用度低的缺点,新的国产立方氮化硼刀片能加工６０～７０个缸套孔,刀片修磨后每次加工２５个左右。随着产量...     

数控车床液压卡盘的双压控制

目前生产的数控车床，无论是进口的还是国产的，作为夹持工件的液压卡盘几乎都用单级压力控制（用一个减压阀对卡盘夹持力的调节）。用户在使用这类数控车床的过程中，往往要求在一个工序内完成全部粗、精车加工，这在加工易于变形的薄壁套类等工件时就产生了矛盾，粗车时...     

数控加工工序对蜗杆轴本体跳动影响的探讨

蜗杆轴本体的跳动是影响座椅马达振动和音质的重要因素。本文以试验法为研究手段,通过实测蜗杆轴每道加工工序后的跳动值,发现切断工序、粗磨工序和精磨工序对跳动值几乎不影响;车蜗杆工序是影响跳动超差的主要工序,且数控车床的加工速度是主要影响因素;当加工速度调整为3 500r/min时,跳动值主要集中在0.8mm左右,不仅有效解决了跳动超差的问题,且保证了生产能力。     

钢管圆弧槽的滚压成形工具

图1是我厂生产的165F柴油机的起动摇手柄,手柄套筒2是用直径Φ20毫米,壁厚1毫米的钢管做成的。过去75°的圆弧槽与右端面的封口是在车床上滚压成形的。钳工用割管刀下料后送到加工车间滚压加工,滚压完后再返回钳工车间装配。手柄套筒的生产过程需经过两个车间,同时还需要搬运工来回搬运。车工完成滚压工序需6分钟,计工时钱0.3元(厂价:车工:3元/时,钳4:1     

精车奥氏体不锈钢刀片失效及磨损机理的试验分析

采用MEGACOAT NANO涂层硬质合金刀片对304奥氏体不锈钢进行精车,针对精车不锈钢加工,提出4种判断精车不锈钢刀片失效的方法。通过JVL250影像测量仪、SEM、EDS对刀片的主切削刃、刀尖、后刀面进行表征,结果表明,在精车304不锈钢时,切削刃和刀尖存在微小崩损,后刀面存在大量的铁、铬元素的粘附物,说明精车奥氏体不锈钢刀片以扩散磨损和粘结磨损为主。     

不锈钢精加工正角刀片槽型的设计

通过分析两种进口精车不锈钢断屑槽刀片,对该正角刀片的槽型进行测绘并进行切削对比试验,系统分析其槽型结构。结果表明:刀片的前角、刃宽和复合断屑台在加工不锈钢时对断屑起关键作用。通过试验、综合分析和验证后,确定不锈钢精加工正角刀片槽型最优结构为5°单前角、0刃宽和复合断屑台。     

加工细长轴的经验

我厂车工邵长发和杨国庆等,在加工如图1的细长工件时,改进了车刀的几何形状,并采用反向切削,将外圆粗车和精车合并成一道工序,一刀车成。提     

粗加工铸铁时硬质合金刀片的耐磨性

<正> 提高硬质合金刀具使用寿命的方法之一是在其表面上涂以碳化钛或氮化钛基耐磨涂层。在现有文献中已基本得出了半精车和精车时采用各种涂层的有关数据。我们试图对具有TiCN涂层的BK类硬质合金刀片在粗车铸造轧辊时的耐磨性加以鉴定。由于轧辊的     

晶须增韧陶瓷刀车削轧辊

在氮化硅中加入碳化硅晶须材料制成的刀片,韧性大幅度提高。但国外碳化硅晶须价格昂贵,影响国内用户的使用。为此,长沙工程陶瓷公司和冷水江陶瓷工具厂采用科学原料配方,先进生产工艺,大量生产出性能稳定、价格较低的增韧陶瓷刀片,在我厂推广试用后,收到较好的使用效果,简介如下: 一、半精车冷硬铸铁轧辊(硬度60～70HSD) 单从字眼上讲,“半精车”似乎是一种光洁的表面加工,其实不然,实际上与粗加工无太大区别,只是     

机夹75°轧辊车刀

我厂批量生产轧辊,使用一般焊接车刀加工,操作笨重,易磨损,消耗量大。为此,采用机夹75°轧辊车刀,经生产使用证明,效果较好。刀具结构如图所示,由刀杆1、调节螺钉2、3、5、刀片6、压板7等