橡胶助剂冷凝废水的预处理工艺研究

采用铁碳微电解、Fenton氧化及其耦合工艺处理北方某橡胶助剂公司的橡胶助剂冷凝废水。当进水COD为7000mg/L时,铁碳微电解工艺初始pH为3,铁碳球投加量1250g/L,反应120min时,COD去除率为30%,B/C为0.34;Fenton氧化工艺初始pH为3,H_2O_2/Fe~(2+)摩尔比为10,H_2O_2投加量50mmol/L,反应60min,COD去除率为77%,B/C为0.26;铁碳微电解+Fenton耦合工艺的COD去除率为60%,B/C为0.13。采用单独工艺处理该废水要优于耦合工艺。     

Fenton耦合微电解-混凝-吸附工艺处理氧化塘浓缩染料废水

采用Fenton耦合微电解-混凝沉淀-活性炭吸附处理某染料中间体生产厂氧化塘浓缩废水,确定最佳处理工艺条件。试验结果表明:Fenton耦合微电解反应中,海绵铁用量为150 g/L,活性炭用量为150 g/L,双氧水用量为200 m L/L,硫酸亚铁用量为40 g/L,反应4 h后,废水COD为1 360 mg/L,色度为512倍。调节微电解出水p H=8,投加100 mg/L聚合硫酸铁(PFS)混凝沉淀,出水COD降为972 mg/L,色度降为32倍。上清液投加10 g/L活性炭进行吸附,出水COD降为496 mg/L,色度降为2倍。Fenton耦合微电解-混凝-吸附工艺处理氧化塘浓缩染料废水,出水达到了CJ 343-2010《污水排入城市下水道水质标准》,COD为496 mg/L,色度为2倍,COD和色度的总去除率可达97.7%和99.9%。     

造纸法烟草薄片废水深度处理研究

采用单独混凝法、单独Fenton氧化法及混凝联合Fenton法对生化处理后造纸法烟草薄片废水进行深度处理,筛选出了最佳实验条件。实验发现,采用单独混凝法和单独Fenton氧化法处理废水,其处理结果并不能满足GB9878—1996污水综合排放标准的排放要求。而采用混凝联合Fenton法处理,出水CODCr和色度分别为81 mg/L、49.2 C.U.,达到排放标准,其最优处理条件为:混凝反应初始pH值为8,混凝剂PAC用量为1.35 g/L,助凝剂PAM用量为3.6 mg/L;Fenton反应初始pH值为3,H2O2用量为15 mmol/L,FeSO4用量为7.5 mmol/L。     

印染高浓度有机废水处理工艺研究

本文对印染高浓度有机废水的特性做了简单分析,列举了废水的处理方法,从处理效果、运行成本、操作简便等方面综合考虑后,提出了Fe/C微电解-Fenton氧化-生物接触氧化的处理工艺,并对各工序进行了模拟实验得出了最佳工艺运行条件,结果表明在Fe/C微电解池的pH值为3.5,铁碳体积比为2∶1,反应时间为1 h;Fenton氧化池中H2O2用量在2 mL/L,反应时间为30 min时,组合工艺达到了最佳处理效果,出水可达标排放。     

印染废水处理及回用工程实例

采用截留池/水解酸化/好氧生化/混凝沉淀/无阀滤池的组合工艺处理印染水洗废水,工程运行结果表明:进水CODCr≤800 mg/L,SS≤200 mg/L,色度≤200倍,电导率≤3 000μS/cm,处理后出水CODCr≤150 mg/L,SS≤10 mg/L,色度≤15倍,电导率≤3 000μS/cm,系统出水可简单回用于印染前处理(退浆或碱减量)和深色布染色工艺。     

海绵铁内电解强化印染废水预处理效果的研究

研究了海绵铁内电解法作为印染废水预处理工艺的效果.结果表明:在pH=5～6、海绵铁50 g/L、反应60 min条件下,可去除40%以上的色度,废水可生化性得到有效改善.建议印染废水处理系统采用海绵铁内电解工艺用于强化印染废水预处理.     

絮凝微滤组合工艺处理退浆废水

采用絮凝微滤组合工艺处理退浆废水，考察了聚硅酸硫酸铝絮凝剂用量、温度、pH值、搅拌时间对退浆废水处理效果的影响，得出了适宜的絮凝条件：絮凝剂投加量120mL/L，温度30℃，pH值4，搅拌2min。与单一微滤相比，絮凝微滤组合工艺处理退浆废水，COD去除率提高了20％～40％，最终渗透液COD仅为4570mg／L。在80℃，采用5g／L的氢氧化钠和10g／L的硝酸溶液交替清洗2h，陶瓷膜的通量恢复率可达到95％。     

亚麻废纱制备纤维素基絮凝材料及其混凝工业废水性能

为提升商业絮凝剂的絮凝效率及环境友好性,以亚麻废纱纤维素(FC)为基础原料,接枝聚丙烯酰胺(PAM),优化制备亚麻废纱纤维素基絮凝材料(FC-g-PAM),部分替代商业聚丙烯酰胺。借助红外光谱仪、场发射扫描电子显微镜、有机元素分析仪、X射线衍射仪、热重分析仪对FC-g-PAM的表观形貌和化学结构进行分析与表征,并考查其生物可降解性能,研究FC-g-PAM混凝处理印染、造纸和机械加工废水性能。结果表明:FC-g-PAM最优制备工艺为反应温度80 ℃、过硫酸铵用量0.30 g/g、PAM用量0.25 g/g、FC质量分数6%;FC-g-PAM热稳定性能优于FC,90 d生物降解率达68.5%;印染废水经FC-g-PAM混凝处理后浊度为17 NTU、色度为126倍、悬浮物含量为36 mg/L、COD_Cr值为372 mg/L、BOD₅值为132 mg/L,混凝效果优于商业PAM。     

集中式印染废水处理厂提标改造

采用混凝沉淀-活性污泥A/O-混凝沉淀组合工艺对某大型印染废水处理厂进行提标改造研究,考察了不同停留时间(HRT)、工艺组合及不同投加药剂条件下,集中式印染废水处理厂废水COD_Cr的去除效果。结果表明：当进水COD_Cr质量浓度为915～1 300 mg/L时,经新工艺处理后出水COD_Cr平均质量浓度为82.9 mg/L,符合提标改造要求。     

微电解-Fenton法对杨木PRC-APMP制浆废液的脱色研究

利用微电解Fenton法处理杨木PRc—APMP制浆造纸废水,采用单因素试验方法确定各个因素对废水处理效果的影响。采用正交试验设计方法,对微电解-Fenton法处理造纸废水的适应条件进行优化研究,得到最佳反应条件为：pH值为5、铁炭比为1：2（铁屑用量10g／L、粉煤灰用量20g／L）、H2O2用量10mmol／L、反应时间为60min,此时脱色率为80．2％。     

制革湿整饰废水的微电解-Fenton氧化联合预处理工艺研究

针对制革染整废水中含铬和可生化降解性差的问题,研究了碱沉淀除铬与铁碳微电解-Fenton氧化组合的废水预处理工艺,并对工艺条件进行了优化。结果表明:碱沉淀除铬的最佳p H值为8.5,铬去除率大于99%;铁碳微电解-Fenton氧化联合工艺的最佳工艺条件为:两级微电解反应初始p H值2.5,曝气量2L/min,每级反应时间为45min;Fenton氧化反应初始p H值为3.0,双氧水的浓度为5m L/L,反应时间为90min;Fenton氧化反应后调水样p H值为8.0~8.5进行絮凝沉淀。预处理后,废水中的COD去除率达73%,BOD/COD值由0.11提高到0.48,明显提高了废水的可生物降解性。     

三维电极系统降解靛蓝废水的工艺探究

为探究三维电极对电化学降解靛蓝废水的影响,在电解池中加入活性炭组成三维电极系统。比较二维电极法和三维电极法的靛蓝废水降解效率,二维电极法的脱色率为96.71%,三维电极法的脱色率98.01%。通过正交实验进一步分析NaCl质量浓度、活性炭用量、电解时间、电压对废水吸光度、COD、可生化性(BOD/COD,简写为B/C)的影响。在优选工艺条件下处理靛蓝废水,对废水吸光度、COD、B/C等3项指标进行灰色聚类分析,获得优化工艺为:电压5 V,NaCl 10 g/L,活性炭1.2 g/L,电解60 min,此时废水脱色率达到95.84%,COD去除率达到87.5%,B/C为1.57,可生化性好。     

印染废水的O_3+Fenton+UV/H_2O_2组合氧化处理技术

研究废水处理氧化技术Fenton、O_3、UV/H_2O_2及其组合工艺对印染废水COD_(Cr)的处理效果。结果表明,O_3+Fenton+UV/H_2O_2组合工艺中,反应总时间2h,其中O_3氧化反应30min,Fenton反应1h,UV/H_2O_2反应时间30min。在处理1 L废水时,Fenton反应中加入30%H_2O_2 1 mL,FeSO_4·7H_2O 0.68 g,n(H_2O_2)/n(Fe~(2+))物质的量之比为4:1;UV/H_2O_2反应中,30%H_2O_2投加量为1 mL,废水的COD_(Cr)从504.2 mg/L降至48.9 mg/L,具有较好的处理效果。     

纯棉织物酶氧前处理工艺

采用正交试验优化了复合酶退浆煮练一步法-双氧水漂白前处理工艺中的漂白工艺,并讨论了复合酶退浆煮练后水洗工序对织物性能及退浆煮练废水的影响。结果表明,优化的双氧水漂白工艺为:汽蒸时间60 min,双氧水8 g/L,稳定剂HD-181 12 g/L,螯合分散剂HD-128 1 g/L。复合酶退浆煮练后不进行水洗,对织物白度、断裂强度和即时吸水性没有影响,而且简化了工艺,减少了用水量和能耗,还使前处理废水的COD至少降低了20%。     

纺织印染加工中微塑料的检测及防治北大核心

以中国南方5家印染企业的前处理、印染及后整理三个工艺阶段中的废水为研究对象,检测了水介质印染废水和非水介质印染废水中的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)微塑料浓度。结果表明:水介质印染工艺三个阶段微塑料质量分数分别为0.78μg/kg、0.70μg/kg和0.72μg/kg;而非水介质染色阶段微塑料质量分数为0.40μg/kg和0.44μg/kg,相比于同类型织物染色加工降低了43%和37%。     

微电解-微波紫外光联合处理活性染色废水

采用微电解-微波紫外光氧化物化组合反应体系,对C.I.活性红88染色废水进行处理,并辅以氧化剂H-1提高处理效果。研究结果表明,当氧化剂H-1用量3.0 g/L、铁炭床微电解反应时间30 min、微波紫外光反应器中停留20 min时,废水的脱色率和CODCr去除率可分别达到95%和65%以上。     

电化学法处理印染废水

采用电化学法处理印染废水,经试验得到的优化工艺条件为:以Fe-PbO2/不锈钢电极-活性炭为三维电极体系,调节废水pH值为3,电解槽极板间距6 cm,Al2 (SO4)3支持电解质投加量0.15 mol/L,电流密度28 mA/cm2,活性炭投加量40 g,电解时间 10 min.印染废水经电化学法处理后,BOD5/COD比值可从原来的0.126上升至1.71,可生化降解性显著提高.     

采用高频加热对织物进行酶退浆和双氧水漂白

在纺织材料印染前处理的全部环节中,退浆等工序最长最费力,化学试剂消耗量也很多.从织物中去除自然杂质和油污的效率,明显地取决于退浆工序,而应用淀粉分解剂的酶退浆工艺则是当前纺织材料退浆中一个最有发展前途的趋向.与其他退浆方法相比,它的优点在于效能的选择性高以及活化条件温和,从而能避免纤维受到破坏.不过,采用淀粉酶退浆处理,并不能保证织物达到较高的毛细效应,特别是对一些密度高、杂质多的纺织材料.为了促进酶退浆过程的活化,建议采用短时间高频加热补充处理.本文对重量为204g/m~2的棉织物(粗平纹布,布号6844)作一研究.该工艺采用起淀粉分解作用的酶退浆剂枯草菌素Γ3X(1g/L).退浆液中除含酶外,还含有非离子型润湿剂(0.1g/L).织物在50℃的酶溶液中浸渍,挤压至残留水分为100%,然后,在高频场中处理30s.为了进行比较,将织物通过溶液退浆或在100℃下蒸煮30min.试验采用了功率为12kW的高频振荡器(GUR1.11,捷克斯洛伐克)和高频箱.为了在初步试验的基础上,设定纺织材料最佳的温湿条件,选择下列电压:6.2V——适合于材料的间歇式处理;70V——适合于连续式处理,电极板之间距离为1cm.     

造孔剂改性微电解材料及性能表征

通过添加造孔剂改性原有微电解材料,提高材料对退浆废水的降解效果,并表征改性后材料。结果表明:选取NaHCO_3作为造孔剂,添加量为2%(w/w),对于模拟废水COD_(Cr)去除率达到35.4%,B/C由0.24达到0.35。改性后,材料铁铝碳三元微电解体系保存完整,颗粒更加细碎、分离,呈现出疏松的沟型缝道结构,既保留了原始材料较高比表面积特点,又改善了物料之间的聚集状态。应用效果优于市售水平。     

磁混凝沉淀技术在印染废水深度处理中的应用

研究了磁混凝沉淀技术在印染废水深度处理中的应用。结果表明，磁混凝沉淀工艺在聚合氯化铝（PAC）投加量为0.4‰或聚铁投加量为0.3‰，PAM投加量为3 mg/L的条件下，出水水质COD、TP、SS分别低于60 mg/L、0.2 mg/L及20 mg/L。在试剂与电力成本方面，磁混凝沉淀技术相较气浮工艺显著降低。